拨叉CA6140车床一夹具设计说明书.doc

拨叉80-08的加工工艺规程设计 1.1零件的分析 1.1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 1.1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： (1) 中心圆孔Ф。 (2) 的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为。 (3) 键槽与中心孔有0.08的垂直度，深为。 (4) 半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有0.1的垂直度。 由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 1.2确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 1.3确定毛坯 1.3.1确定毛坯的尺寸和公差以及加工余量的确定 按第五章第一节《铸件尺寸公差与机械加工余量（载自GB/T 6414-1999）》确定，步骤如下。 求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长212.11mm，宽82mm，高80mm，故最大轮廓尺寸为212.11mm。 选取公差等级CT 由表5-1，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得公差等级CT范围8~12级，取为10级。 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。 球机械加工余量等级 由表5-5，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围E~G级，取为F级。 求RMA（要求的机械加工余量）对所有加工表面取同一个值，由表5-4查最大轮廓尺寸为203mm、机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2mm。 25H7孔属内腔加工，应由式（5-3）求出，即 R=F-2RMA-CT/2=25-4-2.6/2=19.7mm 12d11属双侧面加工，应由式（5-2）求出，即 R=F+2RMA+CT/2=12+4+2.2/2=17.1mm 16H11属内腔加工，应由式（5-3）求出，即 R=F-2RMA-CT/2=16-4-2.4/2=10.8mm 8H12属单侧面加工，应由式（5-1）求出，即 R=F-RMA-CT/2=8-2-2/2=5 36mm为单侧加工，应由式（5-1）求出，即 R= F+RMA+CT/2=36+2+2.6/2=39.3 44mm属单侧面加工，应由式（5-1）求出，即 R=F+RMA+CT/2=44+2+2.8/2=47.4 60H12孔属内腔加工，应由式（5-3）求出，即 R=F-2RMA-CT/2=60-4-2.8/2=54.6 1.4工艺规程设计 2.4.1选择定位基准 ①粗基准的选择 以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。 ②精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。 1.4.2制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 表1.1工艺路线方案一 工序号 工序内容 工序一 钻、扩、铰Φ25H7的通孔 工序二 粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到Φ25H7的孔中心距为，b面到Φ25H7的中心距为36 工序三 粗铣、半精铣16H11的槽 工序四 粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11 工序五 ①粗镗下端圆孔的内孔到Φ59②半精镗此孔到Φ60H12 工序六 铣开下端圆孔 工序七 钻Φ20.50的孔，垂直于Φ25H7的通孔 工序八 攻M22×1.5的螺纹 工序九 钳工打毛刺 工序十 检验 表1.2工艺路线方案二 工序号 工序内容 工序一 粗铣Φ25H7的两侧面，使两面间距为80 工序二 粗