现场5s和目视化管理.ppt

1 5S现场管理 学习目标 快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点 5S起源、概念 5S 日文名称 整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke） 5S 英文名称 整理 （Sort）— 区分必要与不必要之物，将后者处置掉 整顿 （Set in order）— 合理放置必须项目，需要时能迅速发现 清洁 (Shine）— 清洁现场物品及工作场地 标准化 (Standardize）— 以上三个S 制度化， 确保按标准实施 素养 (Sustain）— 养成工作习惯，维持下去 5S 概念引申 可以用来判定、改进所有工作区域，使工作地安全、整洁、有序的新工具，更好、更经济的项目解决方法（SOP / TPM / KANBAN…) 基本原则： 物有其位，物在其位 清洁、安全、标准化 自律、修养 — 持续改善，尽善尽美 5S 应该（是） 建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法 迅速识别正常和异常状态的手段 持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础 通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和产品的系统方法 全员的承诺和行动 5S 不应该（是） 一次或短期大扫除 由别人替你做 只限于生产现场 为什么要实施5S-意义 实施5S的益处 提高安全性 改进质量 降低成本 提高工作效率 精益生产的基础 实施5S的益处—之一 提高安全性 整洁有序减少工伤和疲劳 标示清楚利于风险识别（危险材料和设施）和紧急情况处理（逃生路线) 实施5S的益处—之二 改进质量 标准化的加强而减少变异因素 预防可能发生的错误，避免缺陷产生 更快的发现错误 实施5S的益处—之三 降低制造成本— 减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用 实施5S的益处—之四 提高工作效率 标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机 实施5S的益处—之五 精益生产的基础 在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转 实施5S的步骤和方法 5S实施的步骤一：整理 现状（生产车间）： 现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大 多余或废弃的设备、装备还在生产线上 大量的材料或半成品积压，生产周期长 员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患 物品找寻和物料搬运困难 人机工学差，时常造成工作不便或伤害 工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积 5S实施的步骤一：整理 现状（办公室）： 办公用品： 个人用品： 其它： 现状（库房） 材料/工具 半成品/成品 不良品/报废品 呆滞品 盘赢品 5S实施的步骤一：整理 整理的概念 将场地的所有物品区分为必要和不必要项 对于不必要项目在最短的时间内加以处理 实践中的困扰，导致收效甚微 对浪费司空见惯 员工认为现场的东西都有用 管理人员视而不见或无暇顾及 不清楚必要和不必要的标准 知道不必要但不知道该如何处理 5S实施的步骤一：整理 按使用频率判定： 5S实施的步骤一：整理 红色标牌内容：（参考） 5S实施的步骤二：整顿 现状： 工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 …… 5S实施的步骤二：整顿 整顿的概念: 区域必要的物品合理有序的放置 正确标示以使每个人都能及时找到和取用 许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或不够规范，随意性强 5S实施的步骤二：整顿 实施整顿的主要步骤: 定置— 机器，装备，工具，材料等按使用频次和类别摆放在最佳位置 标示— 对合理放置的物品用标签或其它标记识别，如品名、规格、数量、有效时间等 区域界定— 用醒目的线条或标志对于工作区、存放区、通道、设施区域进行界定和警示 5S实施的步骤三：清洁 现状： 厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮 地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感 机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、甚至导致操作不当造成危险 环境的污染或尘粒导致产品缺陷 脏物影响检具的测量误差，造成误判 灯光的昏暗导致照明度不足，加剧工作疲劳 缺乏整洁的环境影响人的情绪和工作效率 5S实施的步骤三：清洁 概念： 重点指清除工作区域的灰尘、污垢、油渍等 使工作区域保持标准化和良好的