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同步电动机励磁故障剖析及对策
杨 润
(攀钢集团研究院有限公司)
摘 要:分析了同步电动机容易损坏的根本原因,针对KGLF-11型励磁装置的技术缺陷,提出切实可行的技术改造方案,设计制作灭磁控制电路,应用LZK-3A型励磁控制技术实现同步电动机的稳定运行。
0 引言
同步电动机由于具有一系列优点,特别是能向电网发送无功功率,支持电网电压,在各行业得到广泛应用。但是,长期以来发生同步电动机及其励磁装置损坏事故屡见不鲜,由于同步电动机的频繁损坏,直接影响到现代化企业生产的安全、连续、稳定运行,严重影响企业的经济效益,已成为一个突出而又亟待解决的问题。
1 同步电动机运行中出现的故障
同步电动机的损坏主要表现在:定子绕组端部绑线崩断,绝缘蹭坏,连接处开焊;导线在槽口处及端点断裂,进而引起短路;转子励磁绕组接头处产生裂纹,开焊,局部过热烤焦绝缘;转子磁极的燕尾锲松动,退出,转子线圈绝缘损伤;起动绕组阻尼条松动断裂;电刷滑环松动;风叶断裂;定子铁芯松动,运行中噪声增大等故障。
电机的正常使用寿命(线圈)应在20年左右,若考虑到电机运行所带的负载及温升等主要指标均在额定值以下,电机的正常使用寿命还应长些。但统计损坏的同步电动机,运行时间大多在10 年以下。电机损坏率高,一般认为是电机制造质量问题。为此电机制造厂在制造工艺和使用材质上采取措施,但效果并不理想,电机损坏事故仍不断出现。
近年来,笔者对攀钢钒能动中心37台同步电动机及励磁装置运行状况进行统计、分析,并结合其他单位的同步电动机运行情况,对大量的调查数据进行统计,对电机损坏原因作技术分析;对电机的起动过程、投励过程、运行中的各种典型波形进行分析研究,结果表明:导致电机损坏的原因不是制造质量问题,而是电机配置的励磁装置技术性能不完善。
以下针对KGLF-11型可控硅励磁装置引起电机损坏的原因进行分析。
1.1 电机起动时受到损伤
三相桥式半控励磁装置主电路见图1。电机在起动过程中存在滑差,在转子线圈内将感应一交变电势,其正半波通过二极管ZQ形成回路产生+if;负半波通过可控硅KQ及RF回路产生-if,如图2所示。由于电路的不对称,导致+if与-if电流不对称,定子电流因此产生强烈脉动,电机遭受转矩强烈振动,甚至在整个厂房内都可以听到电机起动过程发出的强烈振动声音。声音一直持续到电机起动结束才消失,电机起动过程受到强烈脉振是电机损伤的重要原因之一。电机起动过程中定子电流波形如图3所示。
图1 半控桥式励磁装置主回路
图2 转子感应电势、电流波形
图3 定子电流脉振
对于桥式全控励磁装置,其主电路如图4所示,电机起动时,随着电机起动滑差减小,转子线圈内感应电势逐步减少,当转子转速达到50%以上时,励磁回路感应电流负半波通路不畅,处于时通时断,似通非通状态,同样形成电流+if与-if不对称,由此同样形成脉振转矩,造成电机强烈振动损伤。
图4 全控桥式励磁装置主回路
无论是半控桥,还是全控桥,电机起动过程投励时往往听到一声沉闷的冲击声,且投励电流越大,声音越响,一般用减小励磁电流的方法来减轻对电机的冲击,待电机起动结束后,将励磁电流调节正常。这是由于目前所用的KGLF-11型励磁装置投励时选择的“转子位置角”不合理,从而使电机遭受损伤。由于可控硅励磁装置本身存在上述缺陷,使电机在启动过程中均遭受强烈脉振,在投励时遭受冲击损伤,但并不是一次就能使电机损坏,而是每次启动都使电机遭受疲劳效应,造成电机内部暗伤,逐步积累发展成电机的内部故障。
上述电机启动过程中出现的脉振,投励时的冲击,是由于励磁装置起动回路及投励环节设计不合理造成,通过改善起动回路及投励时合理选择转子位置角,起动过程中的脉振和投励冲击现象完全可以消除。
1.2 失步危害
KGLF-11型可控硅励磁装置采用GL型反时限电流继电器“兼作失步保护”,而电机“过负荷”与电机“失步”是完全不同的两个概念,通过分析电机失步的暂态过程,现场实验及录制的电机失步的暂态波形,充分证明:用过电流继电器兼作失步保护,当电机失步时,它不能可靠动作,有的虽能动作,但动作时间大大加长,实际上起不到保护作用。
同步电动机失步分三类:失励失步、带励失步和断电失步。
失励失步是由于励磁系统的原因,使同步电动机的励磁绕组失去励磁或严重欠励磁,使同步电动机失去静态稳定滑出同步。此时电机进入异步运行工况,转子中流过的感应单相交流电流将形成逆向磁场,它在定子中感应逆序电流,产生制动力矩,并在转子阻尼条产生涡流和发热。发生失励失步时,电机丢转不明显,负载基本不变,定子电流过流不大,电机无异常声音,GL型电流继电器拒动或动作时间大大加长,失励失步一般不容易被发现,待发现电机冒烟时,电机已失步相当长时间,已造成电机或励磁装置的损伤和损坏。应当注意的
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