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第3章 精密磨削加工 §3-1 概述 一、磨削加工的基本特点 1、适于加工硬质材料 一般结构材料（铸铁、碳钢、合金钢），也可以加工高硬度材料，但不适合加工塑形较大的有色金属 2、加工精度高，表面粗糙度小 精度IT5-IT3，表面粗糙度1.25-0.01μm，镜面磨削时可达0.04-0.01μm 3、径向磨削力Fy较大。 加工刚性较差的工件时应采取措施防止变形 4、 磨削温度高 在磨削区域会形成瞬时高温，造成工件表面烧伤，所以必须采用大量切削液。 5、砂轮有自锐作用 自锐作用概念 使用时要选择合适的砂轮硬度 磨粒破碎会导致外形精度变低、砂轮堵塞，要修正来恢复、 6、工艺范围广 可以加工多种表面 7、在切削加工中的比例日益增大 二、精密磨削加工的分类 （一）概述 1、精密磨削加工 利用细粒度的磨粒或微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，得到高加工精度和小表面粗糙度的加工方法。 2、大概分类（表3-1） 磨料 加工 固结磨料加工 磨削：砂轮、砂带磨削 研磨 超精加工 桁磨 砂带研磨 超精研抛 游离磨料加工 抛光 研磨：干式、湿式、磁性 精密研磨 滚磨：回转式、振动式、离心式、主轴式、涡流式 桁磨：挤压桁磨 喷射加工 3、固结磨料加工 将一定力度的磨粒或者微粉与粘结剂黏结在一起，形成一定形状并具有一定强度，再采用烧结、黏结、涂敷等方法即形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。 烧结方法——固结磨具 涂敷方法——涂敷磨具 （二）固结磨具 精密加工：砂轮60-80#、加工精度0.1-1μm，表面粗糙度0.2-0.25μm。 超精密磨削：砂轮W40-50、精度0.1μm、表面粗糙度0.025-0.008μm。 1、磨料及其选择（选用超硬磨料） 刚玉、碳化物系、超硬磨料（金刚石、立方碳化硼） 超硬磨料的特点： 可加工高硬度、高脆性和非金属材料 磨削能力强、耐磨性好、耐用度高，容易保持粒度；一控制加工尺寸和实现自动化 磨削力小、磨削温度低 磨削效率高 加工综合成本低 2、磨料粒度及其选择 选择依据是：加工要求、被加工材料、磨料材料（被加工工件表面粗糙度、被加工材料和生产率影响较大） 一般选180-240#，号越大粗糙度越小，生差率越低。 3、结合剂及其选择 常见：树脂结合剂、陶瓷结合剂、金属结合剂 影响：结合强度、自锐性、化学稳定性、修正方法等。 4、组织和浓度及其选择（表3.2） 组织——普通磨料含量表示方法，反映磨料、结合剂和气孔三者的比例关系。 浓度——超硬磨具中磨料的含量的表示方法，指1cm3中所含超硬磨料的重量。 影响： 磨削质量、效率和加工成本 经验： 高质量浓度——成型磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削 中质量浓度——半精磨（细粒度） 细粒度，低质量浓度——高精度、小表面粗糙值的精细超精细磨削。 5、硬度及选择 普通磨具的硬度——磨粒在外力作用下，磨粒自表面脱落的难易程度。 超硬磨具中，一般不标注 6、磨具的强度 磨具高速旋转时，抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。 7、磨具的形状、尺寸及其集基体材料 磨料层、过渡层、基体（图3.1） （三）涂覆磨具 将磨料用粘结剂均匀的涂覆在纸、布或者其他复合材料基地上的磨具。 1、分类 根据磨具的形状、基底材料、工作条件用途等分类： 干磨砂布、干磨砂纸、耐水砂布、耐水砂纸、环装砂带、卷状砂带等 2、磨料及粒度 磨料：棕刚玉、白刚玉、铬刚玉、锆刚玉、黑色碳化硅、绿色碳化硅、氧化铁、人造金刚石 表示方式：P240=普通240，P320=W50 3、粘结剂 胶，将砂粒牢固的粘结在基底上，分为：粘结膜、底胶和覆胶 分类： 动物胶——（皮胶、明胶、骨胶）粘结性能好、价格便宜、易受潮，用于轻切削的油磨和干磨。 树脂——粘结性好，耐热、耐水、耐湿有弹性，用于难磨削材料或复杂形面的磨削和抛光。 高分子化合物——粘结性好、耐湿有弹性，用于精密磨削，成本高 超图层粘结剂——提高加工质量 4、涂覆方法（3种） 影响涂覆磨具质量的重要因素之一 （1）重力落沙法 一般方法，成本较低 （2）涂敷法 类似于印刷，可获得较好的表面质量 （3）静电植砂法 采用静电原理吸附砂粒，特点的尖端朝上，切削性强、等高性好。 §3-2 精密磨削加工机理 微小多刃刀具削除细微切屑的方法。 一、磨削加工的基本特点 （一）磨削过程 磨粒——不规则菱形多面体； 顶锥角——80-145°（90-120°） 以较大的负前角切削。 磨粒在砂轮表面随机分布，一般10%参加磨削 4种磨削形态——摩擦、塑性变形、飞边和切削。 影响因素——切削刃形状、工件材料、切削深度、切削速度