试析钢筋混凝土筏板基础的施工工艺.docVIP

试析钢筋混凝土筏板基础的施工工艺 　　1、工程概况及设计方案 　　1.1工程概况。某大楼工程分A、B二部分，为钢筋混凝土全框架结构。A部分基础为砂石垫层上设筏板基础，一层地下室，上部十一层；B部分基础为独立基础，一层地下室，上部为三层，总建筑面积为1.56万平方米。该工程被评为市2001年度结构优良奖。 　　1.2设计方案。该工程由该省建筑设计研究院设计。此筏板基础为当地地区建筑设计上的第一例，所以设计院进行了反复论证，认真验算，确定如下设计方案。 　　说明：筏板厚为1000，下设100厚C10混凝土垫层；筏板混凝土为C25，内掺8%HEA高效混凝土抗裂防水剂；筏板中部平面设Φ14@200双向分布筋；单位为毫米 　　2、钢筋施工 　　2.1根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测，并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。 　　2.2钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责审批。 　　2.3制作3cm厚混凝土保护层垫块，侧面垫块必须插“种”扎丝，以便绑牢在钢筋上，使垫块不会跌落和移位。 　　2.4该筏板基础钢筋由于是三层设置，为了固定钢筋位置，以保证钢筋网不变形，增设了“”型Φ25支撑钢筋，梅花型摆布在钢筋网内，上、中、下三层钢筋均点焊在“”型钢筋上即“”形式。 　　2.5底层与二层钢筋采用电弧双面焊，焊缝长度为5d（d为钢筋直径），焊接头在一个断面上不得超过钢筋总数的50%，每个焊头均经施工员检查，达到焊缝饱满和除渣彻底，搭接钢筋的轴线必须保持一致，方可绑扎。 　　2.6面层钢筋的搭接全部采用绑扎搭接的方式，搭接长度为35d，要求在一个断面上接头不得超过钢筋总数的50%。 　　2.7筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。 　　3、模板施工 　　3.1该工程模板采用了2.5cm厚松板，支撑系统为200cm×5cm×5cm，松方木与d＞10cm杉园木杆结合组成。 　　3.2将松模板在松方木拼钉成1.5m×2m的定型模板，拼钉时，需将松板边抄平，以保证拼缝严密，防止“漏浆”，同时模板表面涂设模板隔离剂。 　　3.3模板加固是模板制安的最关键环节。在拼装好的定型模板安装时，必须在两块定型模板间加钉上一块50×50mm方木，压住拼缝，因为此处是模板“跑模”的最可能发生部位。 　　3.4模板的支撑，则是用50×50mm方木与拼装模板的方木“井”字型加固，再用圆木进行顶撑。 　　3.5模板加固、安装时必须“拉线”、“吊线”，以保证轴线不偏位和筏板的几何尺寸。模板制安加固后，还必须每条轴线检查，采用“拉线”、“拉尺”、“吊线”的方法以确保万无一失。 　　4、混凝土施工 　　4.1现场混凝土浇注的计算。现场设两台350型搅拌机，按平均每3.5分钟出一罐混凝土并浇注完成，则每小时混凝土浇注量为0.35m3×60/3.5×2台=11.50m3，根据水泥检测报告，设定混凝土初凝前时间按2小时计算，则第一层400mm厚混凝土一次可浇注长度为L=（11.5m3/小时×2小时）÷18.84m3×（1-0.4）=2.15m，取2米计算，然后依次浇注第二层为350mm和第三层为200mm，第二次浇注是耗时T2=（18.44m×2m×0.35m）÷11.5m3/小时×60分钟=68分钟，第三层浇注是耗时T3=（18.44m×2m×0.25m）÷11.5m3/小时×60分钟=48分钟，第二、三层浇注累计耗时约116分钟，此时第一层已浇注混凝土的末端已开始初凝，因此，筏板基础混凝土浇注必须采取“斜面分层”浇注法，即在保证斜面坡度小于1/34.2清理砂石材料堆放场，保证砂、石运输车辆的数量，贮存相当数量的砂石料，即按18.44×47.4×1×1.3=1136.27m3的总量（砂、石松散系数取1.3），根据按混凝土配比计算砂、石贮量。 　　4.3提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作，由检测部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。浇注前要进行称量工作，在进料铁斗车上用红油漆作好标志，并在现场悬挂混凝土配比牌，保证混凝土的配比质量。 　　4.4混凝土浇注前，与气象、供电、供水部门进行联系，避开雨期和停水、停电期，保证筏板基础混凝土浇注的连续性，不留水平、竖直的施工缝，同时在浇注前要将模板充分润湿，防止“漏浆”和“烧模”。 　　4.5为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度，要用水准仪测定标高后，在模板上用红油漆作好记号，并钉上钉子，同时在挡土墙和柱的预留筋上也用红油漆作好记号，并绑扎牢扎丝。 　　4.6混凝土运输便道的搭设必须牢固，但又易拆除，此次采用钢管焊脚上铺胶合板，在每10米处要搭设一个错车平台，必须禁止手推车在浇注的混凝土上运送混凝土，运送顺序是由里至外。 　　4.7混凝土振捣