塑料衬套模具设计毕业设计__例.doc

日照职业技术学院 毕业设计 标题:塑料衬套 学 院 机电学院 专 业 模具设计与制造 学生姓名 学 号 指导老师 2012年5月26日 摘要 本文主要介绍了塑料衬套模具设计的全过程。首先对塑件进行分析、模具 1塑件成型工艺分析 3 1.1塑件图 3 1.2塑件的工艺分析 3 1.3塑件成形工艺参数确定 4 2模具结构的确定 5 2.1 型腔数目的确定 5 2.2 分型面的选择 5 3注塑机型号的确定 6 3.1注射容量的计算 6 3.2锁模力的计算 6 3.3注射机的选用 7 4浇注系统设计 8 4.1 主流道设计 8 4. 2 分流道设计 8 4.3冷料穴的设计 9 4.4 浇口的设计 9 4.5排气系统的设计 10 5成型零件设计 11 5.1 成型零件的结构设计 11 5.2 成型零件钢材选用 11 5.3 成型零件工作尺寸的计算 12 图5-2 塑件尺寸图 13 5.4模架的确定 15 6导向与脱模结构的设计 16 6.1 导向机构的设计 16 6.2脱模机构设计 16 参考文献 19 致 谢 20 1塑件成型工艺分析 1.1塑件图 塑件的视图如图1-1所示： 图1-1 零件图 1.2塑件的工艺分析 产品名称：衬套 产品材料：尼龙（PA1010） 产品数量：月产100000件 产品特点：衬套是用途非常广泛的零件，零件简单，产量大。要求一模四件，并设计冷却管道。 该塑件为衬套，要求塑件具有很好的耐磨性。 1.2.1塑件材料使用特性及用途 尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。经过拉伸定向处理的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。它的耐磨性高于一般用做轴承材料的铜、铜合金、普通钢。尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。其稳定性较差，一般只能在80°C～100°C之间使用。为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳定剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。 1.2.2成形特点 尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必须进行干燥处理。尼龙的热稳定性差，干燥时为避免材料在高温时氧化，最好采用真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度特别高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必须采用最小间隙；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不允许尼龙在高温料筒内停留过长时间；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，因此应严格控制成形工艺条件。 1.3塑件成形工艺参数确定 PA1010熔程较窄，一般为3～4。熔融流动性较好。适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。主要成型工艺 cm3； 收缩率 1.3～～(1)干燥鼓风干燥温度90±5℃干燥时间约4～5h、真空干燥温度85±5℃，一般最好选择真空干燥工艺，避免热氧化变色(2)注塑工艺料筒温度:?后部190～210　　　??中部200～220前部210～230喷嘴200～210模具温度20～40注射压力60～80MPa 注射周期30～50S2模具结构的确定 2.1 型腔数目的确定 为了制模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量、精度高低、模具制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具；大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以塑件精度较高时，一般采用单型腔模具。 该塑件精度要求不高，又是大批量生产，采用一模四件。 2.2 分型面的选择 分型面选择原则： 1） 分型面是指分开模具能取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。 合理地选择分型面对于塑件质量、模具制造、与使用性能都有着很大的影响，模具设计时应根据塑件的结构、尺寸精度来设计。 2） 不要设在塑件要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免意料飞边、拼合痕迹影响塑件外观。 3） 开模时，尽量使塑件留在动模一边，一般在动模边设脱模机构较为方便。 4） 尽力保证塑件尺寸的精度要求。 5） 应有利于侧面分型和抽芯。 6） 尽量使分型面位于料流末端，以利于排气。 7） 尽量使模具加工方便。 由于本塑件的结构形状较为简单，只应在塑件最大轮廓处。如图所示：