6. 炉衬维护操作.ppt

学习情境6 炉衬维护操作 ; 提高炉龄应从提高耐火材料质量、砌筑水平、操作水平和炉衬维护等方面来考虑的。在此，谈两个方面：一是提高镁碳砖质量 ，二是溅渣护炉。 一、 提高镁碳砖质量 镁碳砖是以烧结镁石或电熔镁砂和碳素材料石墨为原料，以含碳树脂作结合剂，经混练、成型和热处理，由碳素形成连续网络相，将方镁石晶粒包裹而构成的制品。 ;镁碳砖的技术要求;1. 生产镁碳砖的原料 ;（5）添加剂（抗氧化剂）：;2. 生产镁碳砖的工艺要点 ;（2）混练;结合剂的加入方法：;（3）成型 ;3. 镁碳砖质量的提高 ;(2)镁碳砖中加入玻璃粉 ;(3). 镁碳砖中加入锆英砂;1. 溅渣护炉原理 溅渣护炉的基本原理是，利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬很好地烧结附着。这个溅渣层耐蚀性较好，从而保护了炉衬砖，减缓其损坏程度，炉衬寿命得到提高。 溅渣护炉用终点熔渣成分、留渣量、溅渣层与炉衬砖烧结、溅渣层的蚀损以及氮气压力与供氮强度等，都是溅渣护炉技术的重要内容。 ;2. 溅渣护炉工艺 2.1 熔渣成分的调整 转炉采用溅渣护炉技术后，吹炼过程要注意调整熔渣成分，要做到“初期渣早化，过程渣化透，终点渣做粘”；出钢后熔渣能“溅得起，粘得住，耐侵蚀”。为此应控制合理的终点渣的成分，使终点渣适合于溅渣护炉的要求。 ; 终点渣的成分决定了熔渣的耐火度和粘度。影响终点渣耐火度的主要组成是MgO、TFe和碱度 (CaO)/ (SiO2)；其中TFe含量波动较大，一般在10％～30％范围内。为使溅渣层有足够的耐火度，主要应调整熔渣的MgO含量。 根据理论分析和国内外溅渣护炉实践，在正常的转炉终渣成分范围内，为使溅渣层有足够的耐火度，终渣MgO应控制在下表的范围内。 ; 溅渣护炉对终点渣氧化铁含量并无特殊要求，只要在溅渣前把熔渣中MgO含量调整到合适的范围，不论氧化铁含量的高低，都可以取得溅渣护炉的效果。因为，如终渣氧化铁较低，在保证足够的耐火度的情况下，渣中MgO含量也可降低，使加入的调渣剂数量减少。终渣氧化铁低的转??，溅渣护炉的成本低，也较容易获得高炉龄。 调渣剂是指MgO质材料。常用的材料有轻烧白云石、生白云石、轻烧菱镁球、冶金镁砂、菱镁矿渣和高氧化镁石灰等。通常，生白云石的粒度应为5~15mm，轻烧镁球和轻烧白云石粒度可以大一些，但不应大于25mm。从炉顶料仓加入的调渣剂最小粒度不应小于5mm。 ; 2.2 合适的留渣量 合适的留渣数量要确保炉衬内表面形成足够厚度的溅渣层，还能在溅渣后对装料侧和出钢侧进行摇炉挂渣。形成溅渣层的渣量可根据炉衬内表面积，溅渣层厚度和炉渣密度计算得出。 溅渣护炉所需的总渣量可按溅渣层理论重量的l.1～1.3倍来估算，炉渣密度可取3.5t/m3。计算中，大型转炉的溅渣层厚度可取25～30mm，中、小型转炉可取15～20mm(大于200t以上的转炉为大型，100t以下为小型转炉)。留渣量的计算公式如下: ;W＝K·A·B·C 式中 W——留渣量，t； K——渣层厚度，mm； A——炉衬内表面积，m2； B——炉渣密度，t/m3； C——系数，取1.1～1.3。 上述计算值可作为溅渣护炉开始时的参考。经过一段试验之后，应根据本厂的实际情况，确定合适的留渣量。 ;表3-7为不同容量转炉溅渣层重量参考值。 ;2.3 调渣工艺 调渣工艺是指在炼钢结束后，通过炉口观察炉渣状况，判定炉渣是否适宜溅渣。如果炉渣过于粘稠，应加入少量化渣剂稀释炉渣，增强炉渣的流动性；如果炉渣过热度高，炉渣稀，流动性良好，应加入少量调渣剂 (又称稠渣剂)提高炉渣粘度，使之更适宜溅渣的操作工艺。 ; 由于炉子吨位不同及各钢厂原料条件、冶炼钢种、精炼及浇铸方式等方面各异，造成终渣成分和炉渣过热度有很大差别。因此，溅渣护炉的调渣工艺也不完全相同。主要有以下两种不同的工艺: 1) 直接溅渣工艺。即以炼钢过程中调整炉渣为主，出钢后基本不再调渣，直接进行溅渣操作。直接溅渣工艺适用大型转炉。 2) 出钢后调渣工艺。即在炼钢结束后，根据炉渣状况适当加入少量调渣剂，用以降低炉渣过热度，提高炉渣粘度，然后进行溅渣。出钢后调渣工艺适用于中、小型转炉。 ;A 直接溅渣工艺 直接溅渣工艺适用大型转炉。要求铁水等原材料条件比较稳定，吹炼平稳，终点控制准确，出钢温度较低。其操作程序是： (