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橡胶轨枕垫片可行性分析报告  产品概述 随着我国经济建设程度的不断深入，作为交通运输的重要组成部分铁路建设也得到了飞速发展，在国家《中长期铁路网规划》中提到：到2020 年，全国铁路营业里程达到10万km，主要繁忙干线实现客货分线,复线率和电化率均达到50 %以上。可见在未来的几年中，铁路运输里程及电气化进程等方面将进入一个高速发展阶段。 作为铁路的重要组成部分轻枕也随着铁路的建设开始了更新换代，由枕木逐渐改换为混凝土轻枕。轨枕的使用寿命大大延长，轨道框架结构的稳定性也得到了提高，但是却存在一系列不能克服的缺点，如：轨道的弹性明显下降，造成了轨道对轮轨冲击的缓冲性变劣；过量的噪声和振动将严重影响乘客和轨道沿线人们的正常生活；噪声和振动还可能引起有关设备和结构以及周边建筑物的疲劳损坏，缩短设备的使用寿命。因此为了提高混凝土轻枕的缓冲性，减少轻枕对道床的冲击力，增加绝缘性以及延长设备的使用寿命。需采用弹性高聚物来解决混凝土轻枕轨道的弹性问题，橡胶轨枕垫片就是在这种条件下产生的。它以其独特的弹性和良好的绝缘性能被广泛地应用于铁路线上。 产品的作用与特点 橡胶轨枕垫片置于钢轨和轨枕之间，主要作用是缓冲列车通过路轨时所产生的振动和冲击，减少铁路的动态负荷和振动，保护路基和轨枕，提高钢轨的纵向平稳性，并使信号系统绝缘。橡胶轨枕垫片具有塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶的过程。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成半成品的工艺过程，压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。压出工艺的主要设备是压出机。硫化是在橡胶制品生产过程中最后一道加工工序。是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。塑炼混炼压延压出成型硫化掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120以上时，时间约为3-5min丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次薄通温度在30-40乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大开炼时要采用低温40以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60，机头70-80，口型80-90；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70，机头温度70-80，口型温度100-105；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70，机头温度80-130，口型90-140。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼机身温度50-60，机头温度70-80。 1 生产过程 配料衡器 1 2 生产过程 密炼机 1 半成品原材料生产企业应具备 3 生产过程 开炼机 ≥2 4 生产过程 硫化机 ≥2 硫化三要素自动控制且自动分模 5 生产过程 各种成型 工装(模具) 若干 6 游标卡尺 1 150mm/0.02mm 7 钢板直尺 1 300mm／0.5 mm 8 百分表 1 10mm／0.01 mm 9 邵尔A硬度计 1 100 HA／1HA 10 拉力试验机 1 2500N／1%／0.01 N 11 老化试验箱 1 ±1℃ 12 高绝缘电流测量仪 1 13 材料试验机 1 200kN／1% 满足静刚度试验要求 14 阿克隆磨耗试验仪