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离心泵外形 气体输送机械 气体输送机械在工业生产中的应用 1．气体输送 2．产生高压气体 3．生产真空 气体输送机械的分类 按工作原理及其结构分： 离心式、旋转式、往复式以及喷射式 离心式通风机、鼓风机和压缩机和真空泵 换热器的分类 按用途它可分为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等 根据冷、热流体热量交换的原理和方式可分为三大类：混合式、蓄热式、间壁式。 干燥过程进行的必要条件 物料表面水汽压力大于干燥介质中水汽分压； 干燥介质要将汽化的水分及时带走 吸附过程 吸附是指流体（气体或液体）与固体多孔物质接触时，流体中的一种或多种组分传递到多孔物质外表面和微孔内表面并附着在这些表面上形成单分子层或多分子层的过程。 被吸附的流体称为吸附质，多孔固体颗粒称为吸附剂。吸附达到平衡时，吸附剂内的流体称为吸附相，剩余的流体本体相称为吸余相 吸附类型 根据吸附质和吸附剂表面之间相互作用力的不同，吸附可分为物理吸附（范德华吸附）和化学吸附（活化吸附）。 一般而言，较低温度下有利于物理吸附，较高温度（有时可超过200℃）下有利于化学吸附。 吸附类型的判断 （1）物理吸附热与冷凝热在一个数量级上，而化学吸附热与其反应热在一个数量级上； （2）适宜温度和压力条件下，所有的气体－固体体系中都将发生物理吸附，而化学吸附只有当气体分子与吸附剂表面能形成化学键时才发生； （3）物理吸附的吸附质分子可通过减小压力的方法较容易地解吸，而化学吸附的吸附质分子的解吸要困难得多，且容易发生变化； （4）物理吸附可以是单分子层吸附也可以是多分子层吸附，而化学吸附通常只是单分子层吸附，某些情况下，化学吸附单分子层上还可能发生物理吸附； （5）物理吸附瞬时发生，而化学吸附一般需要达到一定的活化能后才发生。 对吸附剂的基本要求 （1）较高的选择性以达到一定的分离要求； （2）较大的吸附容量以减小用量； （3）较好的动力学及传递性质以实现快速吸附； （4）较高的化学及热稳定性，不溶或极难溶于待处理流体以保证吸附剂的数量和性质； （5）较高的硬度及机械强度以减小磨损和侵蚀； （6）较好的流动性以便于装卸； （7）较高的抗污染能力以延长使用寿命； （8）较好的惰性以避免发生不期望的化学反应； （9）易再生； （10）价格便宜。 几种常用的吸附剂 吸附剂按其化学结构可分为有机吸附剂和无机吸附剂。 常用的有机吸附剂有活性炭、球性炭化树脂、聚酰胺、纤维素、大孔树脂等； 常用的无机吸附剂有硅胶、活性氧化铝、硅藻土、分子筛等。 吸附操作 目前已经开发出三类吸附过程流程： (1)变温吸附 (2)变压吸附 (3)变浓度吸附 1. 吸收过程 吸收过程在石油化工中的应用 吸收过程的基本概念 气液两相的接触方式 吸收剂的选择 吸收剂应对混合气体中被吸收组分具有良好的选择性。 吸收剂应对被分离组分有尽可能大的溶解度，以减少吸收剂用量，减小设备尺寸。 吸收剂容易再生。化学吸收-化学反应可逆；物理吸收-吸收剂对溶质溶解度随操作条件变化大。 吸收剂饱和蒸气压低，以减少挥发损失，避免吸收液成分进入气相，造成浪费和新的污染。 吸收剂粘度低，能改善吸收塔内的流动状况，提高吸收速率，降低泵的功耗，减小阻力 腐蚀性小、无毒性、不易燃、化学稳定性高、价廉易得，不易起泡。 塔板的结构及类型 塔板类型 溢流型塔板的主要型式 液液传质分离过程 液液传质分离是利用溶质在两液相中不同的分配特性，通过相间传质达到分离的目的。 萃取剂的选择 一个合用的萃取剂应与原溶液形成不互溶的两液相，萃取剂还应具备以下性质： ①两液相容易分开，不形成乳化液； ②萃取剂与任何进料组分之间不形成共沸物； ③萃取剂对关键组分的选择性尽可能地高； ④萃取剂在萃余相中的溶解度应尽可能地低。 膜分离技术 膜分离是借助于膜，在某种推动力的作用下，利用流体中各组分对膜的渗透速率的差别而实现组分分离的过程。 （一）膜分离原理 将含有A、B两种组分的原料液置于膜的一侧，然后对该侧施加某种作用力，若A、B两种组分的分子大小、形状或化学结构不同，其中A组分可以透过膜进入到膜的另一侧，而B组分被膜截留于原料液中，则A、B两种组分即可分离开来。 膜分离特点 1. 优点 2. 缺点 可实现连续分离 能耗通常较低 可在温和条件下实现分离 易于放大 膜的性能可以调节 不需要填充物 易与其它分离过程结合 浓差极化和污染较严重 膜寿命有限 选择性较低 放大因子基本是线性的 连续接触(微分接触)： 气、液两相的浓度呈连续变化。 如填料塔。 级式接触： 气、液两相逐级接触传质，两相的组成呈阶跃变化。