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设备故障管理体系策划书 二O一六年十二月十八日 目录 第1部分 背景 2 第2部分 目的和意义 2 第3部分 零故障的含义 3 第4部分 现状 3 4.1 现有设备检维修模式 3 4.2 现有模式存在的问题 4 第5部分 目标 4 5.1 零故障的概念 4 5.2 零故障目标 5 第6部分 内容 5 6.1 零故障理念的宣贯。 5 6.2 管理体系搭建。 5 6.2.1 四化 6 6.2.2 三环 6 6.2.3 二标 7 6.2.4 一核心 7 6.3 零故障的实现模式 7 6.4 零故障的管理步骤 8 6.4.1 策划 9 6.4.2 过程管理 10 6.4.3 过程控制 11 6.4.4 分析、总结 11 6.4.5 改善固化 12 第7部分 实施计划要点 12   第1部分 背景 随着公司TnPM设备管理工具导入工作的深入，创建一流工厂的指标引领，施行精益生产理念的要求亦愈迫切，在设备精细化管理中的“短板”日趋浮现。尤其在设备故障管理方面，存在有故障管理制度，无执行闭环；有故障分析，无改进闭环；有改善需求，无施行动力的现状。 第2部分 目的和意义 根据的实际运行情况，为进一步提升管理效率，解决在中存在的管理问题，（1）（2）在设备故障发生之前运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷使设备始终处于完好工作状态。零故障是全力杜绝故障的发生维持稳定的生产和经营秩序。以“零”为目标来制定设备管理目标。推行零故障管理可以使故障减少到接近于“零”的程度使设备运行处于受控状态设备检修处于计划状态备用设备处于可用状态。设备零故障管理是一项复杂的系统工程,其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）实现设备零故障管理的过程也是完善企业文化的过程。实现设备零故障管理必须建立新的设备管理理念和新的模式如：传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”新理念认为“设备故障是人为造成的因此只要通过人的努力设备故障是完全可以避免的”。传统理念认为“人是会犯错误的”新理念认为“人能够避免错误”。设备可以终生不大修而以小修、项修代替大修。 6.4.1 策划 a.设定目标。依据车间总体目标，设定车间层面的零故障目标计划，即以零故障作为车间的故障管理目标，根据目标设定故障时间和停机次数作为车间层面的控制指标；再将车间层面的指标分解为维修层面、操作层面的指标，维修层面的指标有轮保周期内故障时间、次数、质量故障时间、次数、点检不合格次数；操作层面的指标有小停机次数、点检保养不合格次数。以维修、操作层面指标的提升达到车间层面指标的提升，保证设备完好，具有工艺保障能力，从而保障车间各项结果性指标如质量指标、成本指标、效率指标的有效提升。 b.搭建故障管理体系。建立健全设备管理制度，梳理故障管理涉及各环节的组织结构、人员职责。形成有执行、有监管、有督察、有考核的完整流程。修订车间现有涉及设备管理的各种制度和条款，增补涉及零故障管理所必需的制度。做到有制度可依、有制度必依，以确保设备全寿命周期的各个环节均有对应责任人来负责，从而消除因职责不清而带来的管理真空，作为实现各项指标的支撑保障。整理设备技术资料，逐步对所有生产设备进行分类、编号，并建立台账；然后对关键设备实施“一机一档”制度，以全面保管好该设备的在全寿命周期内所涉及的技术资料，维修记录、运转记录、改造记录等，为设备长期运行分析提供支撑。对每台生产设备实施“四定（定人、定岗、定职、定责）”。为了纠正常见的“操作人员只管生产，设备维护保养是维修工的事；维修人员只管维修，不管保养”这一错误观念，需把操作人员与维修人员捆绑在一起接受考核，以引导双方都积极关注设备的使用、维护保养。从而彻底消除“谁都负责、谁都不负责”的推诿现象。制定自主维护基准、维修技术标准、维修过程作业标准、维修质量验收标准和轮保验收标准，实现故障报备、处理、改善标准化。 6.4.2 过程管理 加强点检管理，将故障处理结果作为点检是否合格的判定标准，以点检不合格次数作为控制指标，逐步提高点检有效性；对点检结果等各类信息进行分析、诊断，通过检维修三闭环处理。使用和自主维护，生产设备故障很大程度是由操作员引起的，在确定责任人之后，以“会操作、会保养、会诊断、会修理小故障”为准则，设立分级激励办法，以准确评价操作员的自主维护等级水平，及时实施对应激励，调动操作员开展自主维护（清洁、检查、润滑、紧固、调整等）的积极性。自主维护不但可令设备故障得到明显下降，也可减轻维修人员的工作量。 完善已有设备维修工单，增补新需工单，以其作为设备故障的原始数据载体，并作为连通“检、维、修”的纽带，从而理顺了整个故障控制的流程，对故障的处理形成完整闭环。对于关键部件的常发性