2015金属工艺学（冶金版）课件：砂型铸造工艺.ppt

金属工艺学多媒体课件 金属工艺学 手工造型 机器造型 熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 低压铸造 离心铸造 消失模铸造 砂型铸造特点 * 铸造工艺图 浇注位置与分型面是铸造工艺图中的重要内容。 浇注位置选择原则 　 1. 重要加工面等应朝下或位于侧面； 2. 大平面应朝下； 3. 大面积薄壁置于铸型下部或垂直、倾斜，有利于液态合金的充型，防止浇不足、冷隔等缺陷； 4. 容易形成缩孔的铸件（如铸钢、球墨铸铁），浇注时应把厚大的部位放在分型面附近的上部或侧面，以便安放冒口，实现顺序凝固，进行补缩。 分型面选择原则 保证模样能从型腔中顺利取出，分型面设在铸件最大截面处。 保证模样能从型腔中顺利取出，分型面设在铸件最大截面处。 （3）尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，便于造型、合型，同时便于保证铸件精度。 铸造工艺参数的确定 1、收缩率 2、机械加工余量 3、起模斜度（拔模斜度） 4、最小铸出孔 5、型芯及型芯头 铸造圆角 应尽量使用平直分型面，以简化模型制造及造型工艺，避免挖砂。 水平分型面，便于造型操作，适宜批量生产。 挖砂造型 费时、费工，尽量避免。单件生产可用此法。 一、浇注位置和分型面的选择 一、浇注位置和分型面的选择 应尽量较少分型面数量。 分型面少容易保证铸件精度，并可简化造型工艺。绳轮铸件大批量生产时，为便于机器造型，可按(a)分型方案，采用环状型芯，将二个分型面减少为一个分型面。单件生产时采用手工造型，为减少工装的制造，可采用(b)分型方案。 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 三通分型面的确定 方案1 — 四箱造型 一、浇注位置和分型面的选择 应尽量较少分型面数量。 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ 方案2 — 三箱造型 一、浇注位置和分型面的选择 三通分型面的确定 应尽量较少分型面数量。 Ⅰ Ⅰ 方案3 — 两箱造型 一、浇注位置和分型面的选择 三通分型面的确定 应尽量较少分型面数量。 支架的分型方案 Ⅰ Ⅱ 方案Ⅰ 四个凸台需 用四个活块 方案Ⅱ 避免活块 A处 少许挖砂 （2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。 一、浇注位置和分型面的选择 选用方案I分型，上下两内腔均采用型芯。 若选用方案II分型，属于整模造型，上下两内腔均可有砂剁成形，省掉了型芯，简化工艺。 底座的分型方案 一、浇注位置和分型面的选择 方案a整模造型，铸件精度高，大批量生产的合理方案 方案b容易产生错箱影响铸件精度，小批量可考虑 床身的分型方案 一、浇注位置和分型面的选择 机械加工余量 收缩率 起模斜度 铸造圆角 型芯及型芯头 铸造工艺参数 二、工艺参数的选择 铸件在凝固以及冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件的实际尺寸符合图样要求，在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的收缩量。 合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。 灰铸铁的铸造收缩率一般为0.7%~1.0%，铸钢的铸造收缩率为1.3%~2.0%，铝合金的为0.8%~1.2%，锡青铜为1.2%~1.4%。 二、工艺参数的选择 机械加工余量：为保证铸件加工表面的尺寸以及零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 机械加工余量数值的大小与生产批量、合金种类、铸件大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置等因素有关。过大费时费料，过小容易因残留黑皮而报废或因铸件表面过硬加速工具磨损。 机械加工余量的具体数值应参照国家标准，根据加工余量等级（MA）和铸件尺寸公差等级（CT）配套使用选取。 二、工艺参数的选择 为了造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、砂芯的起模方向（垂直于分型面方向）必须留有一定的斜度，称为起模斜度。 起模斜度大小：应根据模壁高度、模样材料及造型方法综合确定。一般为15’~3°。模壁越高，斜度越小；机器造型比手工造型小。另外，为便于型砂从内腔中取出，铸孔的内壁起模斜度应比外壁大，通常为3°~ 10°。 二、工艺参数的选择 孔的铸出：要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机械加工完成。最小铸出孔的数值可参考相关经验数据。如有特殊要求，且无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。 二、工艺参数的选择 型芯 是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔，孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 二、工艺参数的选择 型芯头：是型芯的定位、支撑和排气的部分。 设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和液态 合金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出铸型等。 二、工艺参数的选择 凝固特性 热节、充型 不同转角处的热节