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自动化制造系统第四章

(二)AMS的作业计划 目标—保证全部生产任务按订单的要求按时完成;为AMS创造尽可能优的运行环境 输入—上级部门下达的生产任务订单 输出—AMS的日或班次任务 (3)系统能力的平衡和调整 AMS生产作业计划过程的三个阶段 (1)订单分析 (2)日或班次作业计划 (一)FMS生产计划调度与控制系统 生产调度管理技术是决定FMS能否取得预期经济效益的关键技术之一,因此,生产计划调度系统是FMS控制系统的核心功能软件。计划与调度的目的是保证按期交货,保证均衡生产,提高设备利用率.缩短生产周期。 从时间方面看,单元控制器的计划展望期(或称规划时间范围)从旬(周)到数小时或数分钟。 从空间层次结构看,FMS生产计划调度与控制又分为四个层次,即FMS作业计划、静态调度、动态调度及系统资源管理 (二)FMS生产作业计划 (三)AMS的静态调度   在每天或每班开始加工之前,将当天或当班将要完成的所有零件作一次生产计划安排,保证系统能以最优方式完成所接手的任务。 辅助制造资源的需求计划 静态调度的问题包括: 零件的最优分组 系统负荷的最优分配 零件加工的最优排序 1.零件的最优分组 零件分组最主要的原因:加工单元本身加工资源的限制(如有限数量的托盘和夹具、各加工中心刀具库容量) 零件分组的要求:在不作刀具更换和大规模调整的情况下能够连续完成一组零件的加工。 ①零件分组数尽可能少—减少调整次数 分组优化的目标 ②尽可能为每组零件实现系统负荷最优分配创造条件—资源负荷分配合理 2.系统负荷的最优分配 零件在系统中可以有不同的工艺路线,当每个零件的工艺路线确定之后,系统内各设备的负荷比例也就确定了 解决负荷分配问题的目的:对于任一组给定的零件,找到使系统获得最大生产效益的负荷分配方案 负荷分配要解决的问题: ①系统中各加工设备应按什么比例分配才能使系统获得最大的整体效益 ②如何按比例将零件的工序分配到不同的设备 3.零件加工的最优排序 确定零件加工的先后顺序。 零件的优化排序将影响到系统的预置、调整、设备空闲时间和完成这一批零件的加工的总时间。 4.辅助制造资源的需求计划 刀具、夹具、托盘和量具等 (四)AMS的实时动态调度—在线调度过程 随时掌握系统资源和在线零件的真实状态—实现实时动态调度的基础—通过系统状态表来实现 实时动态调度的内容: ①被加工零件的动态排序 ②对系统资源生产活动的实时动态调度 1.被加工零件的动态排序 根据系统当前的情况,实时地调度安排零件在系统内的流动过程。 它的目标主要是减少系统内在制品的数量、提高设备资源的利用率,特别是关键机床的利用率。 2.AMS系统资源生产活动的实时动态调度 动态调度的内容:刀具的调度管理、夹具的调度管理、机器人的调度管理、缓冲托盘站的调度管理、输送小车的调度管理等 五、自动化制造系统的网络方案 自动化制造系统信息系统的物理配置包括下列内容: 1)自动化制造系统控制体系结构的选择和设计 2)自动化制造系统计算机硬件系统与通信网络的体系结构设计 3)自动化制造系统计算机软件的设计 网络选择的基本步骤 (一) (二)信息传输需求分析 基本信息 控制信息 系统状态信息 制造单元系统配置信息;物料流等系统资源基本信息。 工程控制数据;计划控制数据。 设备状态数据; 物料状态数据。 (三)网络功能设计 1.单元控制器与工作站之间的网络功能和性能要求 1)网络体系结构应具有下列功能:①支持异种机及异种操作系统(如UNIX、WINDOWS)等上网;②网络协议符合国际标准或工业标准;③能与异构网连接。 2)网络功能包括:①文件传递;②报文传送;③电子邮件;④虚拟终端;⑤进程间通信;⑥分布式数据处理与查询。 3)网络性能:①传输速率:1一10Mbps;②误码率:10-7以下;⑧传输距离:100—1000m。 4)网络管理保障功能: ①网络管理服务; ②计算机及网络安全; ③网络平均无故障时间至少一年以上。 2.工作站控制器与设备层网络的功能和性能要求: 1)传送NC程序,控制命令,应答状态反馈信息; 2)进程间通信; 3)误码率: 10-7以下; 4)响应时间:毫秒级; 5)传输距离:50m以内。 (四)网络的物理结构 六、自动化制造系统控制系统的设计 第七节 AMS的可靠性分析 1、系统可靠性分析的目的 2、系统可靠性分析的主要内容 3、AMS可靠性分析的特点与要求 4、AMS可靠性分析相关术语定义 5、AMS可靠性分析指标 6、AMS可靠性分析的步骤与方法 7、提高AMS可靠性的途径 自动化制造系统的设计可靠性是实现其功能的基

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