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质量工程师工作总结范文(共10篇) 篇一：质量工程师工作小结 工作总结 时光飞逝，参加质量控制工作已半年有余，我在部门领导和同事们的帮助下，经历了从陌生到独立开展工作的过程，以下是我对半年多来工作的总结。 一、 主要工作内容 1.首件检验 负责对参加完培训的新员工及无上岗证得员工进行首件检查，确认其是否胜任该岗位的工作； 2. 模块功能测试抽检 对完成老化测试及系统测试的模块进行功能复测，确保产品输出质量； 3.PBA外观检查 统计PBA目检表抽样数据，对不合格品进行处理； 4.模块装配抽检/扭力矩抽检 对已完成装配的成品/半成品产品进行扭力矩抽检，确保装配岗位在装配过程中使用了正确的扭力工具; 5.机架系统测试抽检 对完成系统测试的BTS机架进行系统复测； 6.日常巡检 在日常工作检查各岗位是否存在不符合ROHS、6S、ESD、作业指导书内容的不合格项或待改进项，并反馈相关主管并要求改进； 7.数据周报分析/TGT质量日报制作 对相关时段内的数据进行统计，对一次通过率未达标及突出问题进行分析； 8.质量事件 对产线上出现的质量问题继续处理； 9. 用户返修跟踪 对用户返回要求跟踪的模块进行修理并进行老化测试，记录测试结果； 10.新产品扭力矩/功能测试抽检 跟踪作业指导书要求对完成总装的新产品进行扭力矩抽检并进行功能复测。 二、对工作的理解和心得 通过半年多来的工作，我认为质量控制主要可分为预防、分析、纠正三阶段； 1.预防 要在问题尚未发生时或尚未批量产生时尽早发现问题并给出纠正及预防措施，防治问题的扩大；这就需要对程序文件和作业指导书等标准化知识的熟知，熟悉每项生产流程作业指导书中出处，并理解为什么这样规定等，并且熟悉公司的工艺工序、工作原理。 a) 巡检 在日常工作中通过对产品线的检查，要在检查注意每一个细节，包括员工 操作流程及ROHS、6S、ESD等，通过对工艺工序每一步的理解，可以在 员工操作时立刻知道该动作是否会对产品造成损坏或是否存在安全隐患； 例：2010-11-04，在巡检过程中发现TGT装配岗位操作人员在未带手套（违 反ESD静电防护措施）的情况下进行装配工作，且TGT盖板螺丝安装顺 序错误(违反产品作业指导书) 要达到此项工作的成效，敏锐的洞察力是必不可少的能力。这就要求自己 时刻把能引起质量问题的不符合与体系，程序文件，指导书等规定的不符 合在脑海里形成基本的框架并深知每项不符合所能引起的后果，使自己能 及时发现问题并采取措施。 b) 抽检 通过对产品的抽检我们可以了解产品在前道工序中操作人员是否使用可 符合要求的工具及员工的操作程序是否作业指导书及相关程序文件的要 求； 例：2010-05-04，在扭力矩抽检过程中发现TGT18BP模块存在盖板螺丝未 加固（前道工序“装配岗位”员工未按作业指导书要求进行装配）的问题， 数量：6E（抽检总数：8E），故障率：75%； 从案例中可以获知，抽检可以从对已完成的产品的抽检中获知前道工序操 作人员是否按照要求进行对产品的操作； 2.分析 在生产过程中，产品往往不是瞬间从合格到不合格的，其中有一个变化的过程，而通过对产品通过率、故障信息、产品个人操作代码标签及MES系统等信息等数据的分析可以让我们在产品发生变化的初期发现问题，通过对故障信息的统计并联系相关工艺对问题产品进行分析，确定问题原因； 例： 如图所示：当数据曲线在最高点（94.29%）时，为正常现象，而在最高点之后，通过率逐步下降，最终下降至合格线以下（92.68%），而如果可以在通过率下降初期（93.89%和93.51%）时，对故障产品进行分析，统计故障信息，查看是否存在批量故障并且比对以往同期通过率，就有可能在初期发现问题原因所在，避免问题的发生； 3.纠正 在质量问题发生之后，一般采取以下措施； 1.隔离故障品，保证生产线正常生产； 2.联系工艺对故障进行分析，确定故障原因； 3.根据故障原因，采取相应的措施(包括投诉供应商、投诉前道部门，对材料禁用等)； 在三阶段中，应以预防为主，通过认真全面的分析确定问题愿意，并采取相应措施进行纠正（预防是关键，分析要全面，纠正要彻底）； 在工作中要认真执行5W1H工作原则，即What（什么）、Why（为什么）、Who（谁）、Where（哪里）、When（何时做）、How（如何做），有时不妨多问自己几个为什么，努力提高产品一次通过率。 三、在工作上的主要收获 1. 基本了解了产品生产工艺；工序排程、人员现状、分组情况、分工方法、岗位职责； 2. 初步了解了产品技术标准；国家以及行业标准，本公司所在行业的一