有色金属表面着色技术.PPT

* 大家好 第六部分 有色金属表面着色技术 6.1 概 述 有色金属通常指除铁（有时也除去锰和铬）和铁基合金以外的所有金属。有色金属可分为一下四类： 重金属 一般密度在4.5g/cm3以上，如铜、铅、锌等； 轻金属 密度小（0.53-0.45g/cm3），化学性质活泼，如铝、镁等； 贵金属 地壳中含量少，提取困难，价格较高，密度大，化学性质稳定，如金、银、铂等； 稀有金属 如钨、钼、锗、锂、镧、铀等。 6.2 金属表面着色原理 金属表面着色，是金属通过化学浸渍、电化学和热处理法等在金属表面形成一层带有某种颜色，并且具有一定抗蚀能力的化合物。生成的化合物通常为具有相当化学稳定性的氧化物、硫化物、氢氧化物和金属盐类。这些化合物具有一定的颜色，同时由于生成化合物厚度不同及结晶大小不同等原因，对光线有反射、干涉等效应而呈现不同的颜色。 作为表处理技术的一个分支，金属表面着色技术已经得到广泛应用，成为表面科学技术一个非常活跃的领域。广义而言，所有的表面覆盖都可以赋予金属表面不同的色彩。金属着色不仅改善了制件的外观，而且也提高了制件的耐蚀性，因此可以作为服装配件、建筑装潢等的防护装饰性处理。 6.3 有色金属着色技术分类 电解发色技术 电解着色技术 化学着色技术 6.3.1 电解发色技术 电解发色是阳极氧化和着色过程在同一溶液中完成，在铝合金上直接形成彩色的氧化膜。因此，电解发色也称为电极着色一步法。发色体在多空层的夹壁中或发色体的胶体粒子分布在多孔层的夹壁中，如图上所示。 电解发色是由于光线被膜层选择吸附了某些特定的波长，剩余波长部分反射引起的。选择吸收与合金元素在膜层中的氧化状态或电解液成分与氧化膜中物质结合的状态有关。 电解发色与材料成分、溶液种类、氧化膜厚度以及操作条件等对它有重要影响。 6.3.2 电解着色法（电解着色二部法） 电解着色技术是将被着色的金属制件置于适当的电解液中，被着色制作为一个电极，当电流通过时，金属微粒、金属氧化物或金属微粒与氧化物的混合体电解沉积于金属的表面，从而达到金属表面着色的目的，其实质是将金属或其合金的制品放在热碱液中进行处理。电解着色方法很多，有直流阴极电流法、交直流叠加法、脉冲氧化法、直流周期换向法等。优点颜色的可控性好，受制品表面状况的影响较小，而且处理温度低，有些工艺可以在室温下进行，污染程度较低。 铝及铝合金经过阳极氧化后，浸入更贵的金属盐溶液里，通过使用交流电进行极化或用直流电进行阴极极化来进行着色。在电场作用下，使金属离子在氧化膜款空隙的底部被还原沉积，结果使铝及其合金着色。所以，金属发色体沉积在多孔层的空隙底部。如图所示。 电解着色法产生颜色的原因是由于氧化膜孔里沉积的镍、钴、锡、铜、银等金属颗粒直径不均匀造成。 颗粒的分布宽，使得散射光的波长范围很宽，氧化膜呈棕色； 着色时间较长时，有更多的金属沉积，且金属胶体的粒径分布更广，氧化膜呈黑色。 在金属胶体粒径分布很狭窄时，产生像蓝、绿或红这样的基色。 铝在较低电压下进行硫酸阳极氧化时，阻挡层薄，阻挡层厚度差别也小，这时电沉积的粒度均匀，散射光的波长范围很窄，氧化膜呈粉红、红、绿或蓝色。 不同着色方法发色体沉积的部位 电解着色过程示意图 6.2 铝及铝合金的表面着色 随着着色氧化铝在轻工业、建筑等方面应用激增，从而促进了着色技术的迅速发展，以提供色彩鲜艳、耐光、耐候等的精饰表面，根据着色物质和色素体在氧化膜中分布的不同，可以把铝阳极氧化膜着色方法分为三类: 吸附染色法 整体发色法 电解着色法 着色的工艺流程：着色前表面预处理（去油、去污、抛光）→阳极氧化处理→着色 →着色后处理（水洗、封闭） →成品，其中阳极氧化是金属铝着色的关键。 6.2.1 化学染色（吸附染色法） 为使铝制品获得良好染色效果，氧化膜应该具有以下条件: ①有一定的孔隙率合吸附性； ②有适当的厚度，厚度不同所染出的色调就不一样。 ③氧化膜本身是无色透明的； ④膜层不应有划痕、洞穴等弊病。 实践证明，用硫酸或硫酸和草酸混合酸所得阳极氧化膜：孔隙多，吸附性能强，膜层无色透明，故最适合化学染色，可染成各种鲜艳的色彩；用草酸所得阳极氧化膜:由于本身略带黄色，且孔隙率低，故只能染深色；用铬酸所得阳极氧化膜：孔隙少，且本身带灰色或深灰色，而且膜薄，故很少用来染色。 6.2.1.1 化学染色处理 染色应在氧化处理以后立即进行，不得将已氧化好的工件浸泡在水中，染色前不允许用热水清洗（以免氧化膜被封闭），不允许用手触摸氧化膜，任何污染都会影响染色质量。氧化好的工件上若残留有未洗净的酸性溶液，可在体积分数1～2％的稀氨水中进行中和0.5～1分钟，经冷水洗净后再染色。 染色过程中，染色液