SBR在锂离子电池中的影响.pdf

用不合理，会造成极片微观结构差异，影响石墨负极粘结性能，在

辊压时容易出现黏辊；影响石墨负极与铜箔之间的粘结性能，极片在电池

充放电过程中容易极化，引起负极掉料降低电池的使用寿命。因此对SBR

正确的认识、分析SBR对锂电池性能的影响，合理使用SBR对锂离子电

池有重要的意义。

连接机理

先了解一下SBR在浆料中如何才能起到黏接剂的作用。只有石墨和炭

黑颗粒均匀分散在浆料和极片中，锂离子电池才能表现出较好的性能。

墨和炭黑颗粒因为都是表面疏水性、非极性，没有添加剂其在水中发

生聚集不能分散。石墨负极与炭黑分散时以阴离子分散剂为主，以非离

子分散剂为辅，可以取得稳定的分散体系，一般负极石墨负极选用SBR

和CMC两者协同作为黏结剂，CMC称为增稠剂，SBR称为黏结剂。

选用SBR和CMC两者协同作为黏结剂的原因：

1）SBR黏结性虽然很强，但不能长时间高速搅拌。如果匀浆时加入SBR

后再长时间的搅拌，SBR容易破乳，因其结构遭到破坏而降低了黏结性，

一般SBR选择在搅拌后期加入低速搅拌，浆料配备后如果不能进行涂布，

需要低速搅拌代替静置。另外SBR分散效果不好，过多的SBR会产生

较大溶胀，所以不单独用SBR作为黏结剂。

CMC对于负极石墨的分散能够起到很好的作用。CMC在水溶液中会

分解，其分产物将在石墨表面吸附，吸附后石墨颗粒因静电而相互排

斥，达到很好分散效果。当CMC的比例很高时，多出来CMC没有吸

附到石墨颗粒表面，这些结合导致相互之间的引力大于吸附后石

墨颗粒之间的斥力，形成的石墨颗粒团聚。CMC呈脆性，如果黏结剂只

用CMC配备石墨负极浆料，在后序制片过程中，辊压时石墨负极会出

现塌陷，分切时出现严重的掉粉。

3）匀浆工艺中CMC和SBR合理比例混合可以互相弥补缺陷，因而石

墨负极浆料具有良好的涂布性能。CMC和SBR与石墨、炭黑之间的配

比需要通过一系列的试验数据，然后选择优化的配比方案。另外CMC

和SBR混合的方式及搅拌工艺也对浆料性能产生影响，这些都需要时间

过程中通过试验数据摸索稳定的工艺，其中SBR主要起黏结、CMC起

增稠作用。不同的CMC/SBR/石墨/炭黑都需要优化工艺来获得最佳的浆

料性能。

从电池负极的组成来看，石墨约用96份、SBR约用1.5～2.3份，但是

石墨的比表面积是最小的，SBR膜覆盖在石墨颗粒的表面，以及存在与

石墨颗粒的中间，SBR之间形成连接网络起到桥梁作用。同时SBR颗

粒只有150nm左右单独SBR颗粒没有连接力，在浆料中只有很多SBR

结合在一起形成SBR膜，才能形成连接力对石墨负极颗粒起到黏结的

用。更多的连接是点对点的连接，把石墨与石墨中间、石墨和碳

黑、石墨和铜箔联结在一起。

1）当浆料里只有含量的CMC没有SBR时，石墨颗粒在匀浆过程成

中团聚而不能很好的分散。

2）加入CMC与石墨比例适中时，加入1.0%～4.5％的SBR