传动方案分析和总结.docx

曲柄压力机传动系统的方案设计

传动系统是压力机的主要组成部分，在很大程度上决定着机器的使用性能、外形尺寸、重量、加工装配劳动量和制造成本。因此，压力机的只要技术参数确定后，进一步考虑的就是如何合理的设计传动方案。

1、确定滑块上加力点的数目

按压力机滑块上加力点的数目（即连杆的数目），分为单点、双点和四点压力机；对于滑块和工作台前后尺寸和左右尺寸都比较小的压力机，可采用单点；对于滑块和工作台前后尺寸较小，而左右尺寸比较大的，为了改善滑块与上横梁的受力情况，避免工作时滑块产生歪斜，应采用双点；对于前后和左右尺寸都比较大的，则采用四点。从现在国内外压力机的统计中可看出，当滑块前后、左右尺寸均小于1700毫米，工作台垫板前后左右尺寸均小于2000毫米时，采用单点；当左右尺寸大于上述数值时，采用双点；当前后左右尺寸均大于上述尺寸时，采用四点。本设计方案为双点。

2、确定传动系统的布置形式

传动系统的布置方式包括以下几个内容：

采取何种传动方式

上传动其优点：重量较轻，成本低，安装、维修都比较方便，地基较为简单；缺点：压力机地面以上的高度较高，运行不平稳。

下传动其优点：压力机的重心低，运转平稳，震动和噪音较小，从结构上看，有增加滑块高度和导向长度的可能性，因而能提高滑块的运动精度，延长模具的使用寿命，改善工件的质量，传动系统全部放在地坑之中，因此压力机地面以上的高度减小，有用于高度较低的车间，由于工作载荷只要由拉杆和工作台承受，所以立柱和上横梁的受力情况得以改善；缺点：安装、维修不方便，地基要求较为复杂，本设计采用上传动。

主轴和传动轴与压力机正面的位置关系

大多数闭式压力机选用偏心齿轮，所以传动轴垂直于压力机正面。

开式压力机大多选用曲轴，所以传动轴平行于压力机正面。但平行布置方式曲轴和传动轴比较长，受力点与支承轴承的距离比较大，受力条件恶化，压力机平面尺寸较大，机构不紧凑，外形不美观。

由于本设计题目的压力机公称压力比较大（250吨），滑块行程偏大，采用偏心齿轮。经初步计算其偏心部分大于齿轮，所以传动齿轮不能配合，此设计题目中采用曲轴，并且传动轴垂直压力机正面。

齿轮的安放位置

传动齿轮放在机身之内称为闭式传动，反之为开式传动。

闭式传动：齿轮工作条件好，可将齿轮浸泡在轴中，大大降低工作噪音，磨损小，寿命长，外形较美观。但相比之下，安装维修困难。

开式传动：齿轮工作条件差，但安装、维修方便，本设计题目选用闭式传动。

齿轮的传动方式

单边传动：加工齿轮要求不是太高。

双边传动：齿轮尺寸可减小，传动总体尺寸下降，重量下降，但加工装配较单边传动要求高，本设计题目采用单边传动。

3、传动级数和速比分配

压力机的传动级数和电动机的转速和滑块每分钟的行程次数有关。一般来说，行程次数低，总速比大，传动级数就应多，否则，每级的速比过大，齿轮模数过大，结构不紧凑；行程次数高，总速比小，传动级数可少些。现有的压力机传动系统的级数一般不超过四级。高速级速比小，低速级速比大，本设计参考资料取传动比分配如下：

第一级（带传动）i

1

?3；2.8第二级（齿轮传动）i?45.；16第三级（齿轮传动）i

2 3

=3.6

4、离合器和制动器的位置

单级传动压力机的离合器和制动器当然在轴上：

采用刚性离合器的压力机，因为刚性离合器不宜在高速下工作，故离合器置于曲轴上比较合适。这种情况下，制动器也置于曲轴上。

采用摩擦离合器时其安装位置选择要进行全面比较。对于具有两级和两级以上传动的压力机，离合器可安装在转速较低的曲轴上，也可安装在中间轴上。当摩擦离合器安装在低速轴上时，加速压力机从动部分所需的功和离合器接合时所消耗的摩擦功都比较小，因而能量消耗小，离合器工作条件也比较好。但是，低速轴上的离合器需传递较大的扭矩，因而结构尺寸较大。此外，从传动布置来看，闭式通用压力机的传动系统一般封闭在机身内，并采用偏心齿轮，致使离合器不

能安装在偏心齿轮上，只好安装在转速较高的传动轴上。

因此，摩擦离合器的合理位置应视具体情况而定。行程次数较低的压力机，由于曲轴转速低，最后一级大齿轮的飞轮作用已不显著，为了缩小离合器尺寸，降低其制造成本，并且满足结构紧凑要求，离合器多被安装在转速较高的传动轴上，一般是在飞轮轴上。

5、传动方案的选定

通过上述的分析得出以下的传动方案图，对以下的传动方案进行了具体分析，并进行了比较，使给出的传动更具体。选定设计中设计方案传动系统简图如下：

图2.1曲柄压力机设计方案传动系统图

2.3曲柄压力机传动系统方案的比较

a b

图2.2几种曲柄压力机设计方案传动系统图

从结构上说：a、c两种方案中所用的齿轮数较少从而结构比较简单，空间布置相互靠近使方案比较紧凑，从而不会浪费空间；b、d两种方案中所用的