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炼化企业全厂检修停工经验分享

1实现密闭吹扫,重油装置实现柴油清洗后吹扫。

先后两次组织相关人员赴天津石化和济南分公司学习大检修,并重点学习密闭吹扫。学习完成后,从系统到装置,参照两家兄弟单位做法进行了流程完善和改进。停工实践的结果证明是有效的,实现了安全、环保、无异味、低噪声停工。

结合停工过程,值得固化的经验有:

1.重油装置用轻油置换清洗后,再用蒸汽吹扫,既容易吹扫干净,又节约蒸汽。如常减压用直馏柴油清洗后,清洗油退至原油罐,柴油组分未浪费,且不影响航煤生产,一举多得。经统计,停工吹扫蒸汽预计在3.2万吨,实际使用量较计划减少0.45万吨左右,吹扫蒸汽使用峰值(200t/h)较计划值(320t/h)低120t/h。

2.各装置吹扫时要分系统进行,各系统间要紧密衔接,吹扫时间要较常规吹扫适当延长。如装置各系统全面展开,会造成系统压力低,而且后部有背压,更不容易吹扫干净。

3.密闭吹扫时,出装置前要冷凝,避免高温介质进入罐区或气柜。本次所有密闭吹扫项目均是开工期间增上,因此只能互相借用,大部分能够实现冷凝后出装置,没有问题。如3#加氢装置新增一条放空罐D-401至分馏塔塔顶空冷A-201前吹扫线,在各个系统吹扫时,装置关闭放空罐至低压瓦斯系统阀门,投用A-201,无法冷凝的蒸汽经过A-201及E-201后,温度降至30℃左右,装置间断将温度不高的放空系统不凝气排入低压瓦斯系统,解决了外排气温度高的问题;7月5日11:00至12:25,两套常减压柴油顶线,经过3#加氢边界跨不合格线进9#罐区,3#加氢控制界区温度不超50℃,G905涨约100吨油,未把大量蒸汽带进罐区。

2网络统筹到位,公用工程平衡控制。

本次停工以连续重整、3#催化、渣油加氢为核心,以蒸汽平衡、瓦斯平衡、氢气平衡为控制要点,最终结果表明,此方案可控,为较优化方案。

结合公司停工网络,三大平衡分解到小时,并重点关注停工过程中关键控制点,制定更加详细和具体措施;与装置逐一对接、重复推演、不断优化,在整个停工过程中,三大系统运行平稳,满足装置需求。

1.蒸汽系统

由于实施密闭吹扫,有效控制了各装置蒸汽量的使用,避免乱排乱放等浪费现象,蒸汽保供到位。克服煤炉水冷壁泄露紧急停炉蒸汽不足的困难,合理利用3#催化和热电运行部减温减压器,满足关键装置、重油装置用汽,其它装置让汽或者减汽,做到蒸汽使用有序。

2.瓦斯系统

密闭吹扫产生的不凝气气量较大,各装置各系统集中泄压、球罐年检泄压,为瓦斯平衡增加不小的难度。但经过认真分析后,根据各泄压点组分不同,进行合理匹配、实现了瓦斯最大量回收,实现了催化、焦化气压机、聚丙烯切排、蜡油加氢PSA等关键装置停工不放火炬,低压放空改上火炬时间由计划5日延后至7日,减少损失。如渣油加氢泄压利用气柜余量最大量回收,较计划减少放高压火炬氢气量约3.5万立。

停工过程共计回收低压瓦斯量约110万立,扣除氮气组分的影响约70万立燃料气进管网,燃煤锅炉进行伴烧,减少燃煤消耗约1000吨;天然气补瓦斯系统(包括煤炉计划外使用)9万立,较计划(19万立)减少10万立。

3.氢气系统

氢气平衡的关键在渣油加氢和重整两套装置。实际实施时,合理匹配渣油加氢装置降温和重整装置降量时间,严格控制重整切进料产氢要求,根据外购氢气(金石氢气最高峰值31000Nm3/h)供给情况,充分利用2#制氢装置负荷(最大负荷13000Nm3/h,最低负荷4000Nm3/h)调节各装置用氢,达到氢气匹配最佳,避免氢气不足造成氢气系统波动以及氢气富裕造成放空。

3合理安排退油,减少污油产生,降低损失。

退油原则为最大量退至原料罐区:轻油大部分退至加氢原料罐区,合计4160吨(含水洗水);重油装置柴油清洗后,退至原料罐,如常减压柴油清洗,退油进原油罐;渣油加氢、蜡油加氢柴油清洗,退料进催化原料罐区。

最后合计产生轻污油3613吨(含大量水洗水,未脱水),重污油1900吨(含吹扫含油污水),污油量总体控制较好。未发生污染原料罐、原油罐事件,退油计划、安排控制较好。且罐区准备出足够罐空,临时储存停工污水,缓解环保压力。

4最大能力减少酸性气放火炬。

硫磺回收装置设计酸性气进料低于1200Nm3/h时需停工放火炬,但本次停工为减少损失、保环保,运行四部盯住压力,引入天然气吹硫停工,克服酸性气量小、配风不好控制造成两级制硫转化器床层温度升高的困难,硫磺装置超低负荷运行,坚守20h,直至酸性气进料量突破历史极限值至400