金属加工机械的故障排除与修理.pptx

金属加工机械的故障排除与修理

汇报人：

2024-01-30

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目录

故障诊断基本方法

常见故障类型及原因

故障排除流程与技巧

修理工艺及设备选择

预防性维护与保养策略

案例分析与实践经验分享

01

故障诊断基本方法

听机械运转声音

通过倾听机械运转时发出的声音，判断机械是否运转正常，如出现异常响声，可能是机械内部出现故障。

听振动声

金属加工机械在运转时会产生一定的振动，通过倾听振动声可以判断机械是否运转平稳，如振动声过大，可能是机械安装不平衡或轴承磨损等故障。

通过观察机械外观，检查机械是否有明显的损坏或变形，如机械表面出现裂纹、变形等情况，可能是机械受到外力撞击或过载造成的故障。

金属加工机械需要使用润滑油或液压油等油液，通过观察油液的颜色、粘度和杂质等情况，可以判断机械是否出现油液泄漏、污染或变质等故障。

观察油液情况

观察机械外观

通过触摸机械表面，感受机械的温度变化，判断机械是否出现过热或过冷等异常情况，如机械温度过高，可能是机械内部出现摩擦或润滑不良等故障。

摸机械温度

通过触摸机械表面，感受机械的振动情况，判断机械是否运转平稳，如振动过大，可能是机械安装不平衡或轴承磨损等故障。

摸振动情况

使用超声波检测仪

超声波检测仪可以检测机械内部的裂纹、气泡等缺陷，通过与正常机械进行对比，可以判断机械是否出现故障以及故障的类型和严重程度。

使用振动检测仪

振动检测仪可以检测机械的振动频率和振幅等参数，通过与正常参数进行对比，可以判断机械是否出现故障以及故障的类型和严重程度。

使用油液分析仪

油液分析仪可以对机械使用的油液进行检测，分析油液中的金属颗粒、水分和污染物等成分，判断机械是否出现磨损、腐蚀或污染等故障。

使用红外热像仪

红外热像仪可以检测机械表面的温度分布情况，通过温度异常区域可以判断机械是否出现故障以及故障的位置和性质。

02

常见故障类型及原因

包括电压不稳定、电线短路、断路等问题，可能导致设备无法启动或运行不稳定。

电源故障

电机故障

电气元件故障

电机过载、缺相、绕组短路等故障，会影响设备的正常运转。

如开关、接触器、继电器等元件损坏，可能导致设备控制失灵或无法操作。

03

02

01

液压泵磨损、泄漏等问题，会导致系统压力不足或流量不稳定。

液压泵故障

气缸、气阀等元件损坏或漏气，会影响设备的动作执行。

气动元件故障

液压油中混入水分、杂质等污染物，会加速元件磨损，影响系统稳定性。

液压油污染

轴承故障

轴承磨损、松动、断裂等问题，会导致设备运转不平稳，产生噪音和振动。

齿轮故障

齿轮磨损、断齿、变形等问题，会影响设备的传动精度和效率。

联轴器故障

联轴器松动、断裂、变形等问题，可能导致设备无法传递动力或运转不同步。

数控系统硬件或软件故障，可能导致设备无法正常运行或加工精度不稳定。

数控系统故障

传感器损坏或失灵，会影响设备的检测和控制功能。

传感器故障

如伺服电机、步进电机等执行元件故障，会导致设备无法按照指令动作。

执行元件故障

03

故障排除流程与技巧

初步检查

对机械进行初步检查，确定故障可能发生的部位或系统。

观察现象

详细观察金属加工机械出现的异常情况，如异响、振动、温度升高等。

缩小范围

通过逐步排查，缩小故障范围，提高诊断准确性。

03

查阅资料

查阅相关技术资料、维修手册等，了解类似故障的解决方法和经验。

01

了解机械结构

熟悉金属加工机械的结构和工作原理，为分析故障原因提供基础。

02

分析故障现象

根据观察到的故障现象，分析可能的原因，如磨损、腐蚀、松动等。

根据维修计划，准备好所需的工具和材料，确保维修过程顺利进行。

按照维修计划，对故障部位进行拆卸和检查，进一步确认故障原因和损坏程度。

根据检查结果，对损坏的部件进行修理或更换，确保机械能恢复正常运行。

在维修完成后，对机械进行调试和测试，确保各项性能指标符合要求。

准备工具和材料

拆卸与检查

修理或更换

调试与测试

04

修理工艺及设备选择

了解机械结构，准备必要工具和设备，确保安全操作。

拆卸前准备

按照先外后内、先易后难的原则进行拆卸，避免破坏零件和混淆装配关系。

拆卸顺序

采用清洗剂、超声波清洗机等设备，彻底清除零件表面和内部的油污、锈蚀等杂质。

清洗方法

根据零件磨损、腐蚀、变形等损坏程度，制定相应的修复方案和标准，如磨削、焊接、镀层等。

修复标准

对于无法修复或修复后达不到使用要求的零件，应及时更换，确保机械正常运转。

更换标准

采用专业检测设备和工具，对修复或更换后的零件进行质量检测，确保其性能和使用寿命。

零件检测

装配顺序

按照拆卸的逆顺序进行装配，确保各部件和零件正确归位。

装配间隙

根据机械运转要求和零件配合关系，合理控制装配间隙，避免过紧或过松现象。

调整与试车

装配完成后