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质量检验管理标准

1.目的为控制原材料等物资质量，控制生产加工过程中各道工序以及成品的质量，制定

本标准。

2.适用范围本标准规定了原材料等物资入库前的进货检验，生产加工过程中各道工序

的过程检验和成品质量检验事项的管理要求和方法。3.职责

3.1技质部负责本单位所有原材料、在制品、成品的监督抽样、封样、送样以及检验与

试验工作。

3.2技质部负责组织召开质量分析会议，并定期对公司产品质量情况进行通报。

3.3生产部配合技质部进行过程检验，并配合技质部进行成品检验过程中产生的不合格

品的评审。4.管理流程图（见附录A）

5.管理内容与方法5.1进货检验凡生产所需的原材料等物资进入公司，由采购员填写“送

检单”（见附件）交检验员，并附上材料质保书等资料，将物资送到待检区，检验员接

到“送检单”后，按原材料、外购件等检验卡片、检验规范等进行检验，并如实填写“检验

记录单”（见附件），出具“检验报告单”（见附件）（有理化试验的，由检验员根据规定

送检，并将检验结果填入检验报告单中），由技质部负责人审核后交采购员。

仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”（见附件），与实物核对无误

后办理入库手续。

5.2过程检验

首件检验

操作者每天加工的第一件工件或工装夹具调换后生产的第一件工件，须认真自检，

判定合格后送检验员检验。检验员按图样和技术文件检验，并做好“零部件过程检查记

录表”（见附件）。首件自检或检验不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整

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直至合格为止。

巡回检验

在首件检验合格的基础上，应加强巡回检验，并做好记录。质控点或检查点是过程

检验的重点。当巡检中出现在制品偏离检验标准时，检验员应及时通知操作者立即采取

纠正措施，防止不合格品的产生。

完工检验

.1完工检验应重点注意：

a)核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在；

b)核对主要质量特性值是否真正符合规范要求；

c)复核外观、加工件的倒角、毛刺、磕碰、划伤等情况；

d)检查应有的标识、标志是否齐全；

.2经检验判定为合格的零部件，须由检验员作好检验记录，在流转卡上签字/盖章或填

写“检验报告单”，方可转序或入库。

.3.依靠模具或专用工装加工的零部件，须进行末件检验，并做好记录，将末件系在工装

上，随工装入库，大件可只附检验记录。

最后一道工序的操作者完成本批次的工作任务后，应填写“送检单”交检验员。

5.3成品检验

成品检验员接到“送检单”后，按出厂检验规范（特殊订货合同按合同规定和有关法规）

检验，经检验判定为合格的产品，填写“检验记录单”并出具检验报告单，并转下道工序

包装。包装质量由成品检验员按产品包装规范检验，每包装单位应有符合规定要求合格

证，检验员填写“检验报告单”。

仓库保管员凭判定结论为合格的“检验报告单”填写“入库单”，与实物核对无误后办理入

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库手续。

5.4处置

当检验员在进货检验、过程检验、成品检验中判定为原材料、在制品、成品不合格时，

按《不合格品管理标准》处理。

6.记录

6.1送检单

6.2零（部）件检验记录单

6.3检验报告单

6.4入库单

6.5退货（料）单

6.6零(部)件工序(完工)检验记录单

6.7返工(返修)单

6.8报废单

附录A

进货检验管理流程图

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开始

送检单采购员填写送检单给检验员