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华鑫生产部工作流程例文

3.6原材料仓库备料完成后，生产线参照相应产品型号的《物料

清单》

制作首件。

3.6.1相关工站在制作首件过程中，组长应仔细核对《物料清单》，

严格

按照《生产指令单》要求生产，并将首件制作过程记录在《样品

确认流程表》；

3.6.2生产线首件完成后IPQC确认合格，生产线开始进行批量生

产；

当首件确认不合格时，品质部须通知生产部相关人员停止生产，

经研发部人员、品管人员解决异常后通知生产线再度进行生产；

3.7生产过程中IPQC对生产线进行现场实况跟踪检查，避免生产

线员

工应操作不当造成生产误差；

3.8制程完成后由相关人员将产品型号、数量记录于《成品入库

单》，并

与成品仓库仓管员核对数据无误后，入库完成。

4.生产线管控

4.1生产计划：

4.1.1生产车间班长接到《生产指令单》后，依《生产计划表》制

定各

工序的工作计划并进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备

调配；

4.1.2工序组长接到工作计划后，由第一道工序相关人员开始进行

调

线；

4.1.3在做生产前准备工作时，各班组长须对生产操作员解说相关

产品

特性及品质要求，以利于生产过程质量控制。

4.2生产过程：

4.2.1生产线员工应严格按照《作业指导书》进行操作；

4.2.2生产线员工发现产品异常时应及时向上级反应，班组长向相

关工

序、或部门开出《生产异常处理单》，分析异常并作出解决方案；

4.2.3生产线在生产过程中发现原材料来料不良时，班组长向品质

部开

出《生产异常处理单》，品质部确认报废、挑选使用，或向原材料

仓库开出《退料单》按生产领料程序进行同等数量正常补料；4.2.4

生产线所有看板人员应将当天生产不良情况记录在《生产线自主

检查表》上，以利于品质部依据其异常信息作出分析并提出改善

措施；

4.2.5生产过程中产品严重不良时，相关班组长应开出《报废单》

与产

品送至品质部确认（维修或报废）；

4.2.6生产线上不良品送修应附上《返修工单》，维修人员在维修

不良

品时将不良原因、结果、不良数量记录在《维修日报表上》。对于

自身技术无法维修的，可向工程部提请技术援助。如产品无法进行维

修时，开出《报废单》与产品一同送至品质部确认报废；4.2.7班组

长将每日生产情况记录于《生产日报表》中，交由生产文员

统计；

4.2.8生产车间所用机器设备、工具、测试仪器发生故障时，当责

班组

长应及时向工程部发出《设备维修申请单》，避免影响生产；

4.2.9生产车间如须制作设备、工装夹具、测试治具、等工具时，

由班

组长填写《设备、工具申请表》，主管签字后交予工程部制作。

4.3新产品试产流程：

4.3.1研发开出《产品试产通知单》；

4.3.2品质部确认BOM清单及包装材料；

4.3.3PMC下达新产品指令单，并将《产品试产通知单》附于《生

产指

令单》下一页，以利于生产线将生产制程中的异常集中反馈至研

发部、品质部、原材料仓库；

4.3.4原材料仓库接到新产品生产指令后开始确认原材料，并下达

采购

申请；

4.3.5品质部完成样板制作，送至研发调试完成后，按照正常生产

流程

操作进行批量生产；

注：所有新产品在生产前（生产结束后）须与相关部门开试产前（后）

会议，了解产品的特性、应注意的相关事项、异常反馈及解决方案。

4.3.6新产品生产开始试产前，由第一道工序的组长通知工程部准

备测

量工时。

4.4过程检验：

4.4.1各操作员工须对自己生产的产品自检，对前工序生产的产品

进行检

验，防止不合格产品“流入”下道工序\入库\发货；

4.4.2IPQC、FQC的检验控制依《过程检验程序》进行；

4.5客户退货流程：

4.5.1客户退货退回公司，经退货负责人整理型号、数量，开出《退

货单》

及《内部事务联络单》至销售部客服，