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主生产计划的制定程序及其约束条件 MPS所需满足的约束条件: 1、MPS确定的生产总量必须等于综合计划确定的生产总量； 2、综合计划所确定的某种产品在某段时间内的需求总量应该以一种有效的方式分配在该时间段内的不同时间生产。 3、MPS在决定生产批量和生产时间时必须考虑资源的约束。比如设备能力、人员能力、库存能力、流动资金等等。 制定主生产计划的基本模型 （1）计算现有库存量 现有库存量是指每周的需求被满足之后剩下的可利用的库存量。它等于上周末库存量加本周MPS生产量，再减去本周的预计需求量或实际订货量（取其中的较大值）。 之所以减去预计需求量和实际订货量之中的大数，是为了最大限度的满足需求。 [例4-3]某工业阀门制造企业，其产品包括一系列不同的型号和规格。现在企业想要为R型产品制定一个MPS。市场营销部门已经预测，该产品4月份的需求为80个。5月份160个。MPS以周为单位来制定。表4-3是用于记录MPS有关数据的表格形式。 （2）决定MPS的生产量和生产时间 所制定的MPS的生产量和生产时间应保证现有库存量非负。当现有库存量为负数时，它是一个要求生产的信号，该周应该有MPS生产量应使现有库存量大于等于零，然后继续计算库存的消耗，直至下次缺货的发生。 （3）计算待分配库存 待分配库存是指营销部门可用来答应顾客在确切的时间内供货的产品数量。对于新来的、临时的订单，营销部门可利用待分配库存签订供货合同。待分配库存的计算在第一周与以后各周不同。第一周的待分配库存等于期初库存加本周的MPS量减去直至下一期（不包括该期）MPS量发生为止的全部订货量。以后各周计算的待分配库存为该周的MPS量减去从该周至下一期（不包括该期)MPS量发生为止的全部订货量。 仍以 [例4-3]为例，假如该企业又收到了R型产品的下列订单，请问企业此时是否应该接受这些订单。 首先需要分析待分配库存。如表4-5所示，第一周的待分配库存为7，即直到下一期的MPS量（第三周），现有库存量除了满足原有的全部订单外，还剩余7个，可满足要求在第1，2周发货的数量小于或等于7个的订单。第3周待分配库存为68个，它可以满足要求在第3，4，5周发货的总数少于或等于68个的新订单。 由此可见，对于上述4个订单，1、2、3均可接受，在满足订单1以后，第一周待分配库存还剩2个。满足订单后，第3周的待分配库存还剩68-38=30个。满足第3个订单后，第3周的待分配库存还剩30-24=6个。但第4个订单，要求在第4周发货15个，现在第1周和第3周的待分配库存总共还剩2＋6=8个，少于订单要求的量，因此可以与买主协商，在第6周交货，否则只好放弃。但接受了订单1、2、3以后，MPS有发生了改变，改变结果如下所示。 第5章 物料需求计划与制造资源计划 独立需求库存理论在解决相关需求问题上的局限性 相关需求是指对某种物料的需求量直接与由其作为组成部件装配而成的最终产品的需求量有关，如产品制造需要的主要材料、零部件的数量多少都与产成品的生产量直接相关。长期以来，企业对相关需求物料的管理采用了和独立需求相同的管理方法——再订货点法。即首先确定订货批量和再订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量补充订货。这种方法实际上是处理独立需求库存的一种方法，用于处理相关需求，有很大局限性，主要表现在： （1）独立需求库存理论假设需求是连续的、均衡的，但对于相关需求而言，由于生产往往是成批进行，需求是断续的、不均衡的； （2）独立需求库存假设需求是独立的，而相关需求是取决于最终产品的； （3）独立需求库存理论依据历史数据或市场预测决定库存和订货的时间与数量，相关需求则是以产品出产进度计划为依据。 因此，用再订货点法处理相关需求问题，容易导致库存过大，需要的物料未到、不需要的物料先到、所用物资不配套、经济效益很低的弊端。为了更有效的控制相关需求物料的库存，物料需求计划（MRP）系统应运而生。 MRP的概念 物料需求计划（Material Requirement Planning,简称MRP）是一种以计算机为基础的生产作业计划与控制系统，它根据主生产计划规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层 次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门进行加工生产的时间和数量，当作业不能按时完成时，MRP系统可重新计算，对采购和生产数量与时间加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。MRP可有效降低库存，