第十二章精益生产方式.pptVIP

12.1 精益生产（Lean Production, LP) ）产生及意义 ▲汽车制造方式的两次重大变革： 1886年汽车在德国诞生，采用单件生产. 1913年，亨利·福特建立第一条汽车生产线，推出了第一辆T型车，标志着大量生产方式的兴起。 以流水生产线为代表的大批量生产方式主导了制造业近百年，对于人类的进步做出了巨大贡献。 ▲第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求多样化发展的新阶段，大量生产方式的弱点日渐明显。 缺乏适应品种变化的能力---高刚性。 大量生产导致过量的库存，过多的供应厂家和工人、过大的场地----严重浪费。 于是丰田生产方式的出现。 ＊历史的见证： 1928年通用公司雪佛兰汽车年产120万辆； 1937年丰田汽车公司年产4千辆AA型轿车； 1982年通用公司人均生产6辆汽车，人均利润1千4百美元， 而丰田公司人均生产55辆汽车,人均利润1.4万美元！ 是什么使丰田公司在强手如林的世界汽车制造业中崛起？ 浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。” “七种浪费”包括： 过量生产 等候时间 不必要的运输 库存 加工废品 低效工作方法:制造过多（早）的浪费 产品缺陷 精益生产的实施 支柱2：安全、干净、有序的现场管理 5 S管理 目视管理 5S内容 ●整理（SEIRI） ：区分必需品和非必需品，一留一弃； ●整顿（SEITON） ：科学布局，取用快捷； ●清扫（SEISO） ：清除垃圾，美化环境； ●清洁（SEIKETSU） ：洁净环境，贯彻到底； ●修养（SHITSUKE） ：形成制度，养成习惯。其中 “修养”是核心。 （现改为“６Ｓ”，“安全”（SAFETY)) 目视管理 就是“一看便知”。通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。 据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。 ?工厂内通道线 生产现场划上通道线，一看便知是供物品运送的通道，不可堆放物品。 生产线看板 标示今天生产品种、数量、并记录实际进度状况。生产线上每个成员一看就知道，容易激发参与感。 图表 图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其他的状况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，容易管理。 JIT寻求达到以下目标 (1) 废品量最低； (2)??????????? 准结时间最短； (3)??????????? 库存量最低 (4)??????????? 搬运量最低； (5)??????????? 机器损坏率低； (6)??????????? 生产提前期短； (7)??????????? 批量小。 支柱4：实施“看板管理”和“拉式生产系统” 利用看板作为后道工序向前道工序传递作业指示的工具，使整个生产过程实现准时化和库存储备最小化。 看板管理 推式（push）系统 支柱 5：团队工作法（Teamwork） 团队工作法是实现精益生产核心思想“杜绝一切浪费”的组织保证。 生产第一线的团队可主观能动地作出关键性的决策 弹性作业人数 支柱6： 持续改进 不屈不挠追求完美无缺 保证质量,“尽善尽美”作为努力不懈追求的目标需要。 6σ质量管理原则(既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进.) 6σ目标:质量水平意味着是所有的过程和结果中，99.99966% 是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。 精益企业 产品——必须精益求精 生产过程——响应速度、并行工程 工厂布置——尽可能少地占用并最有效地利用土地和空间 组织——全新的组织以及人际关系 环境——是污染小的企业 三种生产运营方式的比较 谢谢! 精益生产的构造体系 精益生产方式的生产管理系统的体系结构 分散 集中 分散 权力与职责分配 更高 高 低 产品质量 更低 低 高 制造成本 低 高 低 库存水平 多技能 不需专门技能 懂设计制造，具有较高的操作技艺 操作工人 较粗、多技能、丰富 细致、简单、重复 粗略、丰富、多样 分工与工作内容 柔性高、效率高 专业、高效、昂贵 通用、灵活、便宜 加工设备和工艺装备 品种规格多样化，系列化 标准化，品种单一 完全按照顾客要求 产品特点 精益生产方式 大量生产方式 手工生产方式 生产方式 项目 * * * 生产与运营战略 2 生产运营管理概述 3 1 生产运营系统布局 4 新产品的开发与工艺选择 3 3 物料需求计划 8 生产计划 3 7 生产作业计划 10 项目型生产计划与管理 3 9 生产过程的组织 3 5 精益生产方式 3 11 生产运营管理课