第二章精度设计与质量控制.ppt

圆柱度误差的检测 目前只能采取近似的方法，比如：多个截面测圆度。 线轮廓度误差的检测 设备：轮廓样板、投影仪、仿形测量装置和坐标测量装置等。 1、轮廓样板 将轮廓样板按规定的方向放置在被测零件上，根据光隙法读间隙的大小，取最大间隙为该零件的线轮廓度误差。 2、投影仪 将被测轮廓，投影在投影屏上与极限轮廓相比较，实际轮廓的投影应在极限轮廓线之间。 此方法适用于测量尺寸较小和薄的零件。 线轮廓度误差的检测 3、仿形测量装置 调正被测零件相对于仿形系统和轮廓样板的位置再将指示器调零。仿形测头在轮廓样板上移，由指示器上读取数值。取其数值的两倍作为该零件的线轮廓度误差。 指示器测头应与仿形测头的形状相同。 线轮廓度误差的检测 4、坐标测量装置 测量被测轮廓上各点的坐标，同时记录其读数并绘出实际轮廓图形。 线轮廓度误差的检测 面轮廓度误差的检测 设备：成套的截面轮廓样板、仿形测量装置、三坐标测量机及光学跟踪轮廓测量仪等 平行度误差的检测 被测零件放在平板上，用平板的工作面模拟被测零件的基准。 在被测实际表面上的各测点进行测量，指示表的最大、最小读数值之差即为该零件的平行度误差 垂直度误差的检测 将被测零件放置在导向块内，基准轴线由导向块模拟。 测量整个被测表面，并记录读数，取其最大读数差作为该零件的垂直度误差。 倾斜度误差的检测 将被测零件放在定角座上。 调整被测件，使整个被测表面的读数差为最小值，取指示器的最大、最小读数之差作为该零件的倾斜度误差。 同轴度误差的检测 设备：圆度仪、三坐标测量机、V形架和带指示表的表架等。 图示中： 公共基准轴线由两等高的刃口状V形架。 将两指示表分别在上、下垂轴截面调零，取指示表在垂直于基准轴线的正截面上对应点读数差值作为该截面上的同轴度误差。 对称度误差的检测 平板、V形块，定位块，带指示器的测量架 基准轴线由V形块模拟，被测中心平面由定位块模拟 截面测量：调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块至平板的距离，再将被测件旋转180°后重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a，则f截=a.h/(d-h) 长向测量：沿键槽长度方向测量，取长向两点的最大读数差为长向对称度误差f长=a高-a低 取以上两个方向测得误差的最大值作为该零件的对称度误差。 位置度误差的检测 设备：坐标测量装置，心轴 按基准调整被测件，使其与测量装置的坐标方向一致。 将心轴放置在孔中，在靠近被测零件的板面处，测量x1、x2、y1、y2。 计算实际孔心位置的坐标： x’= x1+x2/2 y’= y1+y2/2 实际孔心相对于理想轴心位置的坐标差：fx=x’-x, fy=y’-y 位置度误差为： 位置度误差的检测 平板、专用测量支架、带指示器的测量架，标准零件 调整被测零件在专用支架上的位置，使指示器的读数差为最小。 指示器按专用的标准零件调零。 圆跳动的检测 径向圆跳动 端面圆跳动 斜向圆跳动 全跳动的检测 径向全跳动 端面全跳动 * 由于零件的形状和位置误差影响零件的互换性及机器的工作精度，因此在现代大工业生产中，产品的质量不仅需要用表面粗糙度、尺寸公差来保证，还要以零件的几何形状和构成零件的几何要素相对位置的精确度来加以保证。所以在设计精度要求较高的零件时，必须根据零件的功能要求和经济性，对零件的形状和位置误差规定最大允许变动量，这就是形状及位置公差，简称形位公差。 * ,为保证印染时接触均匀,印染图案清晰,滚筒表面必须圆整,而滚筒尺寸大小影响不大,可由调整机构补偿,因此采用独立原则, 分别给定极限尺寸和较严的圆柱度公差即可, 如用尺寸公差来控制圆柱度误差是不经济的.有些要素尽管有配合要求, 但与其相配的要素仅在局部长度上配合, 故可不必将全长控制在最大实体边界之内.有些零件装配时, 对配合性质要求不严,尽管由于形状或位置误差存在,配合性质将有所改变, 但仍能满足使用功能要求. * 考虑零件的结构工艺特点。 对于以下情况，考虑到加工的难易程度和除主参数以外的其它因素的影响，在满足零件功能的要求下，适当降低1～2级选用：孔相对于轴；细长比较大的轴和孔；距离较大的轴和孔；宽度较大（大于1/2长度）的零件表面；线对线和线对面的相对于面对面的平行度、垂直度公差。 * 图a刻有十字线的分划板3置于物镜10的焦平面上，十字线被光线照亮后，通过特镜形成一束平行光，投射到平面反射镜13上。当平面反射镜与平行光束垂直时，光束按原路返回，十字线在分划板上的成象（为亮十字影象）位置与原位重合。当平面反射镜相对于垂直位置偏摆α角时，则反射光线以2 α夹角返回，成象在分划板上的亮十字影象相对于原位产生相应的偏移量c。 * 由两平行平面包容实际表面时，至少有三点或四点与之接触，有下列三种准则。 * 数据