塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点.ppt

塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点 一、塑件电镀目的 二、电镀流程 三、电镀工艺对塑件的要求 四、模具基本结构及模具对塑件生产的重要性 五、模具设计时应考虑的要点 六、塑件造型对电镀质量的影响 一、塑件电镀目的 1、提高制品档次。 2、电镀与喷漆比较，电镀制品耐摩擦且制品表面 均匀美观。 3、将有越来越多的按键需要电镀，塑件电镀是一 种流行趋势。 三、电镀工艺对塑件的要求 1、目前我们用来生产塑件的原料有两种，基本成型条件见下表： 9、缩水、熔接痕、制品变形等不良也不允许有，电镀后的制品会将不良放大1.5倍。 10、注射成型最好采用螺旋式注射机，以保证混料中B组分均匀，为了防止B粒子变形，以降低残余应力，可适当降低注射速度及提高注射温度。 11、塑件在运输过程要包装妥善，避免出现刮伤等不良。 四、模具的基本结构及模具对塑件生产的重要性 1、用于注射成型的模具，由于种种原因及制造方式不同，有 不同的要求，然而其结构是一致的。一般由以下几部分组成。 2、成型部分：成型是构成塑料制品形状的部分，构成塑 件外形的部分叫型腔，构成塑件内部形状（如孔、槽 等）的称为型芯。 3、定模部分：定模也称为上模，它固定在注塑机的固定模板上，一般为型腔的组成部分。 4、动模部分：动模也称为下模，固定在注射机的移动模板上，并随动模板移动，达到与定模板分开和合拢。 5、浇注部分：它由浇口、主流道、分流道和内浇口等组成，连接喷嘴与成型部分，使塑料按一定方向进入模具的型腔。 6、冷却加热部分：为各种塑料成型提供适宜的模具温度。 7、排气部分：一般设在型面部分，用以排除型腔内的气体。 8、模具制作好坏直接影响塑件生产及后续工艺加工，可以从以下几点来分析。 9、抛光不到位：抛光没有抛好，将导致制品粘模、影响制品表面外观，如制品需电镀，模具没抛光好，制品表面有些轻微凹痕，电镀后将全是不良。 10、浇口大小设计不合理：浇口大小设计不合理，将会导致进浇不足，制品注不满 、缩水，无法成型。点浇口大小不一，导致进浇不均，产品缺陷难以调整，点浇口未放电到位，导致点浇口毛刺。 11、流道设计不合理：流道结构设计不合理，制品无法成型、制品缩水、由于冷料形成气泡等等。主流道太长，浪费原料、注射压力损失大，难以注满。浇口套未沉到位，产品流道孔洞难消除，电镀时，孔洞内会浸渗药液，导致电镀不良。 12、配模配的不够紧密：配模配的不好，将会导致制品有很多毛边、难调模，需要大量人手修边。 13、定位圈锥度口太小：射咀被顶住，导致无法与浇口套接触造成漏胶。制模部有些模具干脆不装定位圈，给模具试模与生产造成麻烦。 14、排气槽没有开好，导致制品表面气痕等外观缺陷。 五、模具设计时应考虑的要点 1、凡需要电镀的塑料件，形状越简单越好，周围不应有尖角和凹槽，一般凹槽深度不应超过凹槽宽度的1/2—1/3。无装饰要求的平面，尽可能作成点状或花纹。制件的厚度一般不应小于1---2毫米。边角电镀时，由于电力线集中，易于使零件烧焦变形，应加工成圆角，切忌直角。在要求装饰面上，不要设计盲孔及过深的小孔，确实必要时，其孔深应在其直径的1/2—1/3，否则，存留溶液会因清洗不干净而造成镀液的交叉污染。 2、应保证分模线与熔接线不在明显的表面上。 3、模具应选用优质钢材制造，如：NAK80、S136等进口钢材，并应热处理到HRC50度以上。 4、模具内应留排气孔，为了易于脱模，应留有拔摸斜度，对ABS制件务需保持的拔摸斜度为1°或以上，浇口应位于制件最厚部位，一般采用侧浇口，设计时应选择合适浇口套，以免试模时由于浇口太小，而频繁更换浇口套。 5、 考虑到安全生产，脱模应该方便迅速。 6、 模具应有足够的强度，应保证在正常的使用寿命中，模具不变形。 7、制品的顶出，要受力均衡，在制品被顶出时，不变形。 8、对于要控制温度的模具，必须考虑设计冷却道或加热通道的排布，不得事后补加，以免影响模具的强度。 9、模具表面光洁度一定要比制品光洁度高1－2级，应该抛光到镜面光泽。在不要求装饰面上，可以加工成花纹，有利于提高镀层与基体的结合力和降低模具的制造成本。 10、模具机加磨制完工后，如果有条件的话将模具表面进行镀铬或化学镀镍磷合金层处理，这样，可以成倍地提高模具表面的硬度和抵抗腐蚀的能力，复杂的模具可采用化学镀镍磷合金层。 11、电镀上挂，挂具点标准最好采用统一标准，目前我们的模具在产品排布上，没有形成规范，即制品与制品之间没有标准距离，这对制作电镀挂具很麻烦，也就是每电镀一种新制品，就需要制作新挂具，今后在设计模具时，尽量定好统一标准。 电镀挂具点统一标准 在模具设计时，电镀挂具点考虑在主流道上，其挂具点间隔为40－50mm之间