防错技术-精益管理.ppt

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日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE(防错防呆)的概念,并将其发展成为用以获的零缺陷,最终免除检验的质量管理工具。 错误的主要表现 过程中的疏忽:遗漏一个或多个过程步骤; 过程中的错误:过程的操作没有按标准工作程序实施; 装备工件的错误:对现行产品使用了不正确的工具或设备; 遗漏零部件:装配、焊接或其他过程中未有全部部件; 不适当的零部件:装配时安装了不正确的部件; 处理错误的工件:对错误的部件加工 操作错误:执行操作不正确;标准过程或规范说明的版本不正确 检测/测量错误:机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误 设备维护错误:由不正确的维修或部品更换导致的缺陷 手误 错误是如何发生的? 遗忘:有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。 理解错误:有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如,当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。 识别错误:有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如,将1美圆的钞票误认为10美圆。 新手错误:有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如,新工人不知操作程序或刚开始熟悉。 意愿错误:有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如,由于在视线内没有车时闯红灯过街。 错误是如何发生的? 疏忽错误:有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如,有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。 迟钝的错误:有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如,学习开车的人踩刹车较慢。 缺乏标准导致的错误:有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如,由于单个工人的判断力而出现的测量错误。 意外错误:当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。 故意错误:有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。 错误是如何发生的? 错误是如何发生的? 错误是如何发生的? 错误是如何发生的? 错误是如何发生的? 为什么与在复杂的路况下比较,在平直的路上开车更容易发生事故呢? 克劳斯比和零缺陷 被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦–克劳斯比在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想,并在美国推行零缺陷运动。 零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司(Martin Marietta Materials Inc.)的奥兰多事业部,又称零缺点。1962 年该公司为提高产品的可靠性,解决“确保质量”与“按期交货”的矛盾,首先在制造部门实施零缺点计划,获得了成功。第二年,美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺点计划,并增加了消除错误原因建议这一重要内容,从而使无缺点计划更加完善。 1964年初,美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划,许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。 1965年5月,日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理,称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团,并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。 美国在1988年设立了克劳斯比质量奖,1992年设立的欧洲质量奖的核心框架体制亦是克劳斯比质量奖。 克劳斯比和零缺陷 六、防错的三种思考方式 ? 一、防错装置的适用场合 ? ? ? ? 一旦流出则会引起重大 问题的场合(重要特性) 错误从发生到发现,会 流出大量不合格品的场合 发生概率很小,不适合 进行全数检查的场合 很难区分不良的场合 (是合格品、还是不合格 品) ? 二、防错装置要简单有效 ? ? ? ? 机器不因环境及作业而 损坏 作业者不能使之机能停 止而放出不良 其机能能够确认(迅速 判断出OK/NG状态) 一键停止 20 一、防错装置 精益培训系列教程 21 一、防错装置 三、防错装置必须进行防错点检 所有防错或检测设备,每天必须最少检验一次。首选的方法是在生产前或在生产过程中由生产线作业员/生产线班组长来实施防错点检。 注:防错装置不是校准一个量具(如:调零位),而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置,以确认防错功能是否有效。 ※防错装置必须至少每天点检一次。 ※防错装置的位置必须被记录在案(防错地图)。 ※必须制定防错装制失效的应对计划。 ※必须记录防错点检的结果。 ※领导层必须检查和评审防错点检的结果. 防错点检益处 1、确保防错装置/检测设备正常工作; 2、防止不合格产品被制造或被传递; 3、为每个防

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