渗碳淬火硬化的发展趋势.docVIP

渗碳淬火硬化的发展趋势 1。气体渗碳淬火 这是目前最常用的表面硬化方法，具有碳势容易控制，再现性良好和设备费、成本较低。但存在大量成批生产时能源消耗大、CO2排放多、畸变难以控制、生产环境差等尚未解决的问题。 今后气体渗碳淬火的发展趋势是：研究更适于渗碳的钢种，降低渗碳淬火的畸变，消减CO2排放。今后的发展路线为：开发排出气体可再利用的小型气体渗碳炉和适用多种材料的渗碳炉。 2、真空渗碳淬火 真空渗碳淬火具有不产生晶界氧化，表面力学性能高，CO2排放较少。但存在碳势控制难、设备投资比气体渗碳高、多种材料的零部件难以同时处理而且质量控制难等问题。 发展趋势是：低价的真空渗碳炉开发会加速，同时研发适用于真空渗碳的钢种也是重要的课题。并且开发具有低成本、气氛自动化管理、热处理过程—质量的一元化管理、异常时自律诊断等功能的真空渗碳设备将是主要发展方向。 3、等离子渗碳淬火 和真空渗碳一样具有CO2排放较少，工作环境好等，另外还有能处理钛合金渗碳，可低温渗碳、渗碳浓度可控等优点。但缺点是存在再现性较差，大量生产困难，设备昂贵。 发展趋势是：这种技术主要是倾向在不锈钢和钛合金中推广，同时在适合量产和降低设备费用上进行开发研究。在等离子渗碳技术普及的同时，实现高温短时渗碳的低成本设备的开发和普及是主要的发展方向。 喷丸处理是一种广泛使用的延长零件疲劳寿命的有效方法之一，特别是能量较大的强力喷丸处理使金属表层产生局部塑性变形而造成强烈的加工硬化，表层残留奥氏体经形变诱发而转变为马氏体，还可促使工件表层晶粒细化，位错密度增加，晶格畸变增大，获得有益的表层残余压应力，从而提高零件表层的疲劳极限。 离子渗氮具有速度快、生产周期短、气氛可控、渗氮层质量高、工件变形小，对材料的适应性强等诸多优点而得到广泛的应用。由于离子渗氮的阴极溅射具有抑制生成脆性层的作用，明显提高渗氮层的韧性和疲劳强度。而且阴极溅射效应使工件尺寸略有减小，可抵消氮化物形成引起的尺寸增大，故离子渗氮在精密工模具的表面处理中效果更加显著。 目前，国内外的研究者为了获得更厚、性能更好的渗氮层，采用添加钛和稀土等元素促进渗氮的进行。本文将强力喷丸工艺应用于4Cr5MoSiVl热作模具钢，并进行离子渗氮处理。对比了强力喷丸后离子渗氮与直接离子渗氮两种条件下渗氮层的显微组织、硬度分布、渗氮层深度和表面的相结构，以确定强力喷丸的催渗效果，为其更好地应用于工业生产提供参考。 实验材料为4Cr5MoSiVl钢，化学成分(质量分数，%)为：0.37～0.42C，0.26～0.32Mn，0.95～1.04Si，5.05～5.28Cr，1.47～1.55Mo，1.02～1.18V。将材料调质处理后进行喷丸处理并线切割成20mm×20mm×10mm的试样；在CMD-YHP直压式喷丸机上进行强力喷丸处理；离子渗氮在工业用LDMC150型辉光离子渗氮炉内进行，渗氮温度520℃，介质为热分解氨，气压1.05kPa，时间1h。 结果发现，强力喷丸可提高4Cr5MoSiVl钢等离子渗氮速度，增加渗层厚度和硬度。强力喷丸后离子渗氮试样和直接离子渗氮试样显微硬度及分布的差别在于表面层的组织结构和相组成存在差异。强力喷丸催渗的主要机理是表面层在形变过程中亚结构的细化和位错密度的增加及点阵畸变。