射出成型條件不良與對策.docVIP

射出成型條件不良與對策?????????????????? ?????????????? ??? 歐陽德威 ??????? 造成塑膠產品不良因素主要起因於材料、模具、射出機、成品設計以及成型技術，當中成型技術更是決定成品好壞的重要關鍵，所以唯有充分了解不良品發生的原理，否則要花很多時間找出其原因，走一大段冤枉路費力且耗時，此篇就常見不良品發生的原因及其故障排除之解決對策，供使用者參考。 射出成型不良與對策 問題點 原因分析 改善對策 充填不足 射出壓力太低 增大壓力 射出量不足 增加加料計量 料管溫度低 延長射出週期或慢慢提高溫度 模溫過低 模具水量調小，提高模具溫度 排氣不良 改良模具通氣坑 包風 改良模具射口或增加進膠點 塑料內空洞 (氣泡) 1.成型品厚薄不一之情形易造成厚薄面之固化速度不同使較厚之部位凹塌形成真空之空洞 2.塑料本身含水份揮發或添加劑因熱分解，在射入模內因壓力降而形成大量之氣泡 1.增加塑料溫度 2.增加射壓 3.提高模溫 4.增加澆口尺寸 5.增加背壓 6.增加保壓時間 7.減慢射膠速度 8.充分乾燥塑料 9.增加射出量 ? 塑料過熱流動性太好，過度保壓成品上有多餘之膜 1.降低料溫 2.降低射壓射速提前切入保壓 3.降低模溫減少保壓時間 4.鎖模力不足加大鎖模力 5.檢修模具 充填過飽 降低射出壓力時間速度及劑量 模具溫度太低 提高模溫 不當的脫模設計如角度斜位及倒扣位 修改模具 頂針或環位不當 再安放頂針俾能順利將塑料頂出模具 流紋 塑料過冷模溫太冷澆口太小，引致塑料在模具內有噴射現象 而射壓過低射速過低，使成型品表面呈波紋狀 增加塑料溫度及模溫 增加射壓射速及增加排氣 銀條、氣瘡 1.?? 塑料過冷模溫過低，造成慢速充填，因而射嘴溫度過高使得冷料之問題 2.??????? 塑料中之水份或揮發性物質，因受壓縮而呈現液態狀，當擠出射嘴進入模具後壓力突然下降，而使液態狀被蒸發而成氣態，使得塑膠在與模具表面接觸時，固化後因表面細泡而形成銀白色條紋 1.改善機台之底壓背壓之控制增加塑化並同時減少入料時有效流量用以降低待射區之內壓 2.乾燥塑料、加強螺桿排氣、提高背壓、降低射壓 塑料流徑孔洞時經分割後再結合受熱空氣阻擋而產生 1.提昇塑料溫度或將塑料經孔洞之速度提高 2.提高模具溫度或使用流動性較佳等級之材料 3.增加射速及射壓 4.檢查電熱片是否故障 5.檢查原料的水分含量 塑料碰上模具表面已開始硬化，而在熔融塑料和固化中塑料密度已開始區分，所以開始收縮尤其厚薄不規則之產品，經過薄面末端之厚體射壓無法補充縮水更明顯 1.增加計量 2.提高射出壓 3.增加保壓時間 4.降低料管溫度 5.降低模溫 6.增加排氣 射出壓力過高射出時間過久，造成成品劑量過多 1.降低射出時間及射出壓力 2.減少射出計量 3.降低射速 塑膠製品於太熱時脫模 1.降低塑膠溫度 2.降低模具溫度 3.延長冷卻時間 4.減少螺桿旋轉速度或背壓 塑料太冷 1.增加熔膠筒溫度 2.增加工模溫度 3.增加螺桿背壓力 製品切面厚薄不均勻 1.模具受熱不均勻 2.使整個製品的切面厚薄一致 入料太多 1.調節螺桿後退位置減少入料 2.降低射出壓力 澆口不對稱 控制塑膠在各澆口的流動或更改之 模具溫度不均勻 保持模具溫度均一 變脆 1.??????? 塑料發生裂解造成分子量降低 2.??????? 塑料因水解現象造成分子量降低 3.??????? 塑化不足造成塑膠無法在模具內完全相融合 1.減少使用次料 2.降低料管及射嘴溫度 3.減少塑料在螺桿滯留之時間 4.預備乾燥塑料要完全 5.增加塑料之溫度延長加料時間 6.提高模溫 黑點 原料過熱部份附著料管管壁 1.徹底空射 2.降低原料溫度縮短加熱時間 3. 射入模內時產生焦斑 1.降低射出壓力及速度 2.酌降關模壓力 檢查射嘴與料管間接觸面有無間隙或腐蝕現象 表面不完整 射出壓力太低 提高射出壓力 射出量不夠 增多射出量 射出時間太短 增長射出時間 射出速度太慢 加快射出速度 背壓不夠 稍增背壓 螺桿或逆止環磨損 拆除檢查過膠頭組 機器能量不夠 更換較大機器 漏料 塑料太熱 降低料溫或射嘴溫度 射嘴不合適 更換適合的射嘴 射嘴中心不準 重新對準模具進膠口 背壓太高 降低背壓或鬆退 凹痕 模具膠料不足引致收縮 塑料不足原因 塑品切面厚或厚薄不均勻 入料不足 射出壓力太小 射出時間太短 澆口不對稱 射出速度太慢 ? 1.增加注射壓力 2.增加加料行程 3.增加射出時間 4.限制熔膠全部流入最近直澆道澆口俾熔膠流入其它澆口 5.增加注射速度 6.增大澆口尺碼 塑膠過熱 1.降低料管溫度 2.適當控制模具溫度過熱的部份 製品脫模時依然過熱 冷卻模具或馬上將製品浸入水再或延長冷卻時間 塑料燒焦 成品因空氣