影响纱线质量的因素分析与生产技术改进.ppt

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纱线毛羽产生来源: 浮游纤维在运动过程中的扩散 毛羽在各工序均会产生 环锭纺在细纱加捻三角区产生较多 纤维同机械的摩擦 纤维同机械的摩擦是纤维通过机械通道的光滑性和粗糙性产生的 原料性能 环境 加捻三角区是毛羽产生的一个重要原因 紧密纺 赛络纺 纺织器材厂家对罗拉、钢领、钢丝圈和纱线通道部位光滑性的进一步发展与提高,从根本上解除了产生毛羽最大问题的钢领。 钢丝圈现在的使用寿命也可超过十五天,有的甚至达到一个月,在使用过程中被摩损的机会越来越小,毛羽的变化在更换钢丝圈后的前几天和十五天后几乎不存在差异; 罗拉的沟槽和表面的光滑程度加强,胶辊的分散度和硬度的改进,致使浮游纤维在牵伸系统内的浮游变化进一步减少,纤维的握持能力加强。 浮游纤维在纺纱过程中浮游扩散的主要原因是来自混配棉中棉花的短绒率、纤维长度的一致性,纤维粗细、纤维成熟度,纤维摩擦系数的一致性等,它们都将在纺纱过程中增加或减少浮游纤维量 棉纤维短绒率与细纱、筒子纱毛羽间的关系 棉纤维的细度对纺纱细纱毛羽、筒子纱毛羽的影响 棉纤维的长度、整齐度对纺纱细纱、筒子纱毛羽的影响 棉纤维成熟度,未成熟棉纤维含量百分率对细纱筒子纱毛羽的影响 控制毛羽的关键是减少短绒率,改善棉纤维的细度,提高棉纤维的成熟度,纺纱通道光洁;主要方法是混配棉严格,控制纺纱长度、细度、成熟度、短绒率,使各个工序通道保持光洁,细纱按周期更换钢领钢丝圈,严格控制粗纱、细纱、络筒机的纺纱速度;减少锭间差异。 毛羽、毛羽CV%对布面的影响是:布面毛头较多,毛粒毛球明显,染色吸色不一致,布面支斑。 各工序温湿度的控制 温湿度同回潮率的关系是:温度高、湿度大回潮率大;对毛羽的影响是细纱、络筒工序湿度大,毛羽少,温度高,温度大毛羽少。 温度(℃) 湿度(%) 清花 20—30 65—75 梳棉 27—32 52—58 精梳 25—30 50—56 并条 27—32 52—60 粗纱 27—32 52—60 细纱 25—32 58—67 络筒 20—30 68—75 成品 20—30 70—80 毛羽假性减少 自动络筒工序是可以减少部分偶发性纱疵和极少部分长发性纱疵的,自动络筒工序本身并不减少棉纱的毛羽,因为自动络筒工序不存在清除短绒率的功能,也没有并合、加捻、吸附功能存在,尽管日本村田自动络筒机21C具有减少棉纱毛羽功能,这个功能的原理是采用气流压力的作用是棉纱毛羽吸附于棉纱主体表面,根本没有将前工序已经形成的毛羽加捻与纤维主体之间,这样的毛羽在后工序的摩擦中又会暴露出来,不是真正意义上的毛羽减少,只是毛羽减少的一种假象而已。 第三部分 减少纱线断头率的技术措施 断头的本质: 须条的动态张力大于动态强力 在须条的任何一点出现上述条件即发生断头 动态强力下降的可能性有:杂质、棉结、短纤维、条干不匀等等。 细纱断头率是衡量一个工厂、一个产品的技术、管理等方面的综合体现。 减少断头率 技术方面 管理方面 成纱前断头 指纱条在从前钳口输出前的断头。因此其发生在喂入部分和牵伸部分,产生的原因主要有:粗纱断头、空粗纱、须条跑出集合器、集合器阻塞、皮圈内集花、纤维缠绕罗拉和皮辊等等。 成纱后断头 指纱条从前罗拉输出后至筒管间的这部分纱段在加捻卷绕过程发生的断头。 产生的原因有: 加捻卷绕机件不正常(如锭子振动)跳筒管、钢丝圈飞圈 气圈形态不正常(过大、过小或歪气圈) 吸棉笛管堵塞或真空度低、温湿度掌握不好等 原料性质波动大 工艺设计不合理 半制品结构不良 成纱后断头的规律如下: (1)落纱中的断头分布,一般是小纱最多、大纱次之、中纱最少。断头较多的部位是空管始纺处和管底成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径卷绕处。 措施:变频调速?? (2)成纱后断头较多的部位在纺纱段(称为上部断头),在钢丝圈至筒管间断头(称下部断头)出现较少。 加捻三角区是断头的主要发生区域 措施:减小加捻三角区的宽度;采用假捻技术 (3)在正常生产情况下,绝大多数绽子在一落纱中没有断头,只在个别锭子上出现重复断头,这是由于机械状态不良而造成纺纱张力突变而引起的。 措施:加强保全保养 (4)当锭速增加或卷装增大时,纺纱张力也会随着增大,断头一般也随着增加。 措施:合理控制锭速 案例:为什么JC140s以上纱支的断头率表现在细纱工序纺纱时特多? JC140s纱在纺纱过程中,前纺工序是不会出现对生产有明显影响的,因为前纺的纺纱均以纤维束出现,纤维根数较多 ,相互间的结合力、抱合力强,一般不会有断头现象。 由于细纱工序成纱过程中纤维根数较少,而这些纤维中12.7mm以下,16mm以下,28mm以下的纤维仍有存在,它们在纺纱时导致强烈的弱环产生,单位截面内的纤维根数所承受的力无法承受

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