首钢京唐1580mm热轧工程精轧自动化模型系统.ppt

功 能 概 述： 为轧件头部而设定轧机，使轧件头部在精轧机组出口达到目标厚度和终轧温度精度要求； 为自动厚度控制系统(AGC)及终轧温度控制系统(FTC)提供增益系数及基准值，确保轧件全长厚度和温度的均匀性。 1.1 精轧过程设定系统的构成 1.2 精轧过程设定系统数据流图 1.3 精轧设定计算 1.4 精轧自学习计算 1.5 精轧穿带自适应 1.6 精轧设定计算基本数学模型 1.3.1 输入处理； 1.3.2 确保精轧入口温度（FET）功能； 1.3.3 压下规程的计算； 1.3.4 确保终轧温度（FDT）功能； 1.3.5 轧机极限检查； 1.3.6 基准值的确定。 为精轧模型设定计算准备数据： 原始数据：钢卷号；钢种；目标厚度；目标宽度；目标温度等。 系统常数：设备数据等。 层别数据：极限值，材料性能数据等。 实际数据：测量温度，轧件测量尺寸等。 操作工输入数据：操作工干预模式或干预值等。 计算数据：其它部分计算的数据（如粗轧过程机设定计算数据等） 负荷分配设定－精轧设定计算的目的 按给定的负荷（压下量、轧制力或功率）分配模式将精轧机组总压下量分配给各个机架，确定各机架出口轧件厚度。 计算每一机架轧制速度，轧制温度以及轧制力、轧制力矩、电机功率等轧制过程力能参数 压下规程计算模式： 轧制力模式 功率模式 压下量模式 在轧制力和功率两种模式下采用改进的Newton-Raphson法迭代计算： 在方程系数矩阵奇异的情况下，采用如下数值转换方法计算各机架厚度修正量 ： 负荷分配比的确定： 负荷分配比的确定： 主要任务： 调节机架间喷嘴组态或穿带速度，使带钢头部温度达到目 标温度范围。 修正喷嘴组态： 主要任务： 在压下规程计算完成后，对轧制力、电机功率和轧辊转速进行检查，确保安全生产。 轧制力或功率超限 ：修改负荷分配比； 转速超限：超限最严重的机架速度设为极限值，按秒流量相等原则确定其它机架速度。 主要任务： 轧机辊缝的计算 DSU影响系数的计算 AGC增益系数、活套角以及张力等（层别索引方式） 自学习过程将预测值与实际值进行比较，计算学习系数使预测值更加接近实际值。 精轧自学习主要包括压下位置，前滑率，轧制力，电机功率，温度自学习5个方面。 1.4.1 实测数据的采集及处理 1.4.2 设定值再计算 1.4.3 自学习系数的计算 数据采集方法： 同时点数据：第一次采样开始时刻 = F7 咬钢 + 延迟 以0.05s采样周期，采集10点如下数据： 精轧各机架轧制力 精轧各机架辊缝 精轧各机架转速 F7出口厚度 活套角 数据采集方法： 同一点数据：第一次采样开始时刻 = Fi 咬钢 + 延迟 以0.05s采样周期，采集10点如下数据： 精轧各机架轧制力和弯辊力 精轧各机架辊缝 精轧各机架转速 电机功率 F7出口厚度、宽度及温度 活套角 采样数据的处理 平均值滤波法： 其它学习系数： 式中： －学习系数当前值； CI－学习系数瞬时值； －学习系数上次使用值(层别数据)； －平滑系数。 辊缝修正公式： DSU影响系数的计算（L2级): 速度修正公式： 速度补偿系数的计算（L2级): 温度模型 轧制力模型（考虑加工硬化影响） 轧制力矩模型 电机功率模型 轧制速度模型 轧机弹跳（辊缝）模型 3.1 轧机刚度的测量与计算 3.2 轧辊偏心控制 3.3终轧温度控制（FTC） 功能概述： L1级采用“自压靠”方法测得辊缝和轧制力，过程自动化系统接收到实测数据后，基于最小二乘法，计算轧机刚度曲线，在操作工确认计算结果的合理性之后，新的轧机刚度用于精轧设定计算（FSU）和精轧自动厚度控制（AGC）功能。 3.1.1 数据的采集方法 3.1.2 轧机刚度曲线的拟和 每次采集数据，逐步压下及提升轧辊。在这一过程中，采集两次数据。 多次采集工作侧和驱动侧的相关数据。 步长及采集数据的范围确定如下： 200 [ton] ≦ F ≦ 2300 [ton] , 0.1 [mm] 步长 共采集80个点的数据，其中压辊时和提辊时各40点数据。 压辊和提辊指令一步一步输入。在轧辊转动的情况下收集轧制力数据（在某一固定辊缝下，支撑辊每转收集5点数据，5点数据的平均值即为该辊缝下的轧制力）。 最小二乘法分段回归： 轧辊偏心设定功能预测轧辊偏心的幅度和相位，设定补偿参数以防止带钢厚度的周期性波动。 数据采集方法 预压靠状态下的计算 轧制状态下的计算 轧辊偏心动态控制 1）轧机调零结束后，降低轧辊的转速，L1级 在