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谢谢大家！ 九、推行“5S” 4、清洁的推行要领 第一步：彻底贯彻3S - 5S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到 原来的情形； - 对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。 第二步：制订基准，制度化、标准化管理 - 制订目视管理、颜色管理、定置管理等的基准； - 建立清洁检查表，并实施检查。 第三步：贯彻5S意识 - 充分利用各种办法，激发员工的积极性，实施持续改善。 第四步：奖惩制度 - 在不同层次制定5S奖惩办法，对表现优良和执行不力的部门及 人员予以奖惩。 九、推行“5S” 5、素养的推行要领 一、持续推动前4S至习惯化； 二、制订共同遵守的有关规则、规定；学习公 司的规章制度，理解规章制度，努力遵守 规章制度。三、制订礼仪守则。四、教育训练（新进人员加强）。 五、推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动 等） 十、打包区“5S”改善案例 1、混乱的包装现场 纸管有数周没有用过， 完全没有堆放在现场 的必要！ 封板长时间没有用，完全没有堆放在现场 的必要！ 纸盒子东倒西歪，倒下来会砸到人，造成安全事故。 纸管乱七八糟地堆放着，没有很好地摆放整齐。 2、第一步是“整理”：清除不需要的包装材料，做到“日清日 毕”。 十、打包区“5S”改善案例 ●班长根据分切计划单开具当班次 包材领用单。 ●班长根据包材领用单到仓库领取 当班次所需的包材，并签字确认。 ●下班前，班长清点当班次用剩的 包装材料，并开具退库单。 ●班长把用剩的包装材料退至仓库， 并签字确认。 ●这样，下班前现场就没有任何多 余的东西了，保证了现场的整洁。 十、打包区“5S”改善案例 3、第二步是“整顿” ：必需的包材，采用“目视化”的方法定置定量 管理。 ●不同的包材划定各自的放置区域 ●采用“挂牌”的方式做好标识 ●挂牌上要有详细的产品信息 ●做好“目视化”的数量管理，以便 及时补充包材，以及杜绝包材过 多存放。 ●确定包材的种类和最大使用量 标识牌上有详细 的产品信息。 十、打包区“5S”改善案例 4、第三步是“清扫、清洁和素养” ：通过不断地反复强化直到最终 养成习惯。 ● 主管根据包装现场的情况，制作检查表。 ● 就检查表的内容和实施目的，主管对生产 线人员进行宣导。 ● 主管根据检查表进行现场检查，并当场指 出问题，当场解决（2次/天）。 ● 对于屡次违反规定的个人，主管要单独沟 通，以保证规定得到全面实施。 ● 生产部领导带领生产部管理人员定期检查。 ● 公司领导层进行定期或不定期检查。 * 7、9、8；7、7、5 * 主讲人：毛云芳 5S现场管理培训 一、为何“5S” 1、我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁。 生产通道被堵塞，行人、搬运无法通过。 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 材料、成品仓库堆放混乱，账物不符， 长期堆放不用的物品，占用大量空间。 好的，坏的原材料、包装物、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。 环境脏乱，物品凌乱，使上班人员情绪不佳。 设备经常无缘无故发生故障。 一、为何“5S” 2、看过下面情形吗？ 二、何为“ 5S” 5S管理项目 定 义 目 的 整理SEIRI 区分要与不要的东西，把不要的处理掉 腾出空间、提高利用率、降低成本 整顿SEITON 把要用的东西井然有序的放置在方便取用的地方，并标注明显的标识 提高工作效率 清扫SEISO 定期清扫工作场所，创造一尘不染的工作环境 提高产品品质 清洁SEIKETSU 将上面3S的实施标准化、制度化，并保持3S结果 激励员工的工作士气 素养SHITSUKE 养成自觉遵守制度的习惯，并形成一种风尚 提升员工素质 促进企业发展 1.定义：5S源于日本，因5个项目均以日语单词的罗马 注音 “S”开头，故简称5S。 整理 素养 清洁 清扫 整顿 二、何为“5S” 硬件推进 切实采取行动，根据行动的结果逐步提高 软件推进 建立起相应的组织机制， 确保3S能够得以维持