大理州漾濞（跃进）至云龙（诺邓）二级公路K80+030~K80+130人工挖孔桩施工组织设计.docVIP

人工挖孔桩施工方法、工艺 1.1挖孔桩基础 1.1.1场地平整 平整场地、清除杂物、碾压密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 1.1.2测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，遇到风化岩采用风镐挖掘；弱风化岩和较硬岩层采用弱松动爆破。 1.1.3 桩孔开挖 人工挖孔桩工艺流程图 挖土顺序为先挖中间后挖周边。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直提升到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 1.1.4护壁施工 桩孔挖掘与支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以免坍孔。针对本桥地质情况，采用现浇C20混凝土内齿式护壁，上口厚度25cm，下口厚度18cm，上下护壁间搭接50～70mm。当土质较差时，必须配置成钢筋砼，环均配φ10@10～20cm钢筋。现浇砼护壁的施工，采用自制的木模，每节段由四块拼装而成。浇筑砼时，拆上节，支下节，自上而下周转使用。孔桩开挖、支护如图二所示。 护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁结构如图所示。 混凝土搅拌应采用强制搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。 1.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法： 空底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。孔径、孔深和孔型符合设计要求。 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 顶面位置 50mm 测量检查 2 孔位中心 50mm 3 倾斜度 0.5% 1.1.6 桩基检测 根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（28天）后，采用声波投射法检测，以判定桩身混凝土的质量；其余桩基采用瞬态激振时域频域分析法进行检测。如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋声测管。 1.1.7 挖孔桩施工技术措施 挖孔过程中，设置好照明装置，若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》（GB3095）规定的标准浓度限值时，必须采取通风设施。 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅孔松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井作业。 挖孔过程中遇到有地下水时，要及时抽水排除，必要时可注浆封堵。如果渗（涌）水量较大，可改为钻孔桩，采用钻机钻孔，进行水下混凝土灌注成桩。 挖孔达到设计深度后，要进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钻探了解孔底地质情况是否满足设计要求。 1.1.8钢筋的制作与安装 ⑴原材料检验： 钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。 ⑵钢筋笼制作： 钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。 钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。在钢筋笼箍筋上按3～5m间距套上滚轮砼垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。 为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。 ⑶骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。