设备体系现状及TM近期管理规划.pptVIP

（二）近期推行TPM工作的基本要点及分解计划要点1：把从头抓好基础工作作为首要任务，通过做好基本功（设备六项基础工作和设备点检）来提升体系管理能力，改善设备状态。要点2：在有限的精力下，运用抓关键点，以点带面的方法来解决问题。要点3：必须注重解决执行力的问题，根据公司体制的变化，利用可利用的行政、体系资源，达成设备管理的高度执行力。要点4：结合变化点管理，识别设备故障停台的主要问题和原因。　　我们认为，现阶段只要控制住设备基础状态和关键设备，并解决执行力的问题，真正做实，我们的设备状态和故障停台就可以得到有效的控制。为此，我们近期推进计划的主要思路就是围绕基础状态和关键设备管理两个核心要点展开。 轿车公司近期TPM工作分解计划 谢 谢！ * 2009年7月3日 设备体系现状及TPM近期管理规划 技术部 　　　年度内我们设置了开动率目标： （一）公司核定的目标　　总目标：95.7%。　　冲压车间：指标94.6%，下达94.8%。　　焊装车间：指标95.2%，下达95.3%。　　涂装车间：指标94.5%，下达94.7%。　　总装车间：指标98.5%，下达98.8%。 （二）技术部内定目标　　技术部核定目标是在公司目标的基础上再提高２个百分点，即：　　97.7%。 一、年度停台控制情况 （三）1-6月份车间自主维修开动率完成情况 以上数据不包含改造停台，整体呈现下降趋势。 （四）综合停台趋势 总装车间停台趋势 焊装车间停台趋势 涂装车间停台趋势 　　　从以上图形趋势图可以看出，春节改造后，前期趋势整体呈现下降走势。但随着6月高产（变化点）的来临，设备故障又有抬头的迹象。高产给设备带来考验是必然的，但要确保高产，我们就必须在控制设备故障率上下苦工夫。不断做强设备软硬件体系，真正把服务中心向现场前移，一切围绕现场，解决实际问题。 　　正确认识设备系统现状是采取正确对策的前提。近期内，公司设备的现状是： 1．因产能提升、J44、新车型等导入的新设备及设备改造项目多，设备前期故障率比较高。 二、现阶段设备领域存在问题分析 9149 4400 涂装停台 7883 1418 焊装停台 1673.5 3621 总装停台 服役设备(分) 生准停台(分) 车间分类 09年春节后停台构成分析 2．车间设备基础状态持续劣化，维护、保养力度不足，是导致故障多发的重要潜在诱因。 器件损坏 门锁损坏 接头损坏和 不规范处理 不规范不安全 的接线方式，正规 安装被接成临时线 柜内各类杂物,易引起 火灾,造成设备事故 不规范的安装， 应加分线盒 3．部分关键设备，如总装加注系统、拧紧机等跨部门管理，涉及工艺、操作、维修、质保、产品等，问题比较多，且解决效率低，成为影响效率和质量的焦点，需要采取措施明确流程，建立高效的现场控制体系。　　下面是总装车间加注设备的实例，每个车间都应该识别类似设备并建立现场控制体系。 关联部门 需要控制项目 序号 产品、操作、质保 加注罐、管路、接头、ABS 9 质保、生产部、工艺 液体质量（水分、气泡、杂质等） 8 维修 正确维修、保养 7 操作、工艺、维修 正确操作 6 质保、维修 压力校准 5 质保、维修 真空度校准 4 设备 设备参数管理 3 工艺 工艺参数管理 2 质保、维修 加注量值校准 1 加注设备需要控制的内容举例（部分） 4．由于前述原因引发大故障和故障频次总体下降，但有反复的趋势，对生产造成严重威胁。因此要加强故障分析的能力，有效控制重复故障的发生。但技术人员队伍大部分过于年轻，易造成分析不深，处理不到位，使停台反复。　　对照下面正确的故障分析处理过程，我们缺少的是从第４步“类比、对策”后的过程，而是把提交《故障分析》报告作为结束。 发生故障 正确分 析原因 类比、对策 恢复性维修 1.完善性维修 2.设备改善 3.他机点检 流程维护（检修计划、点检内容、操作规程、保养基准） 《故障分析》 正确的故障分析处理过程 5．生产产量压力大，对设备必要的维修保养时间构成现实压力，工作组织，特别大的检修项目组织有难度。部分必须做的大型检修或耗时长的项目没有有效的时间去组织，必将对今后生产造成威胁。 如总装车间的AGV系统、四合一加注机大修或项修改造，一次性完成至少要有连续7天以上停产时间。每周一天休息的生产计划，也给AGV系统保养充电带来难度，需要解决线外充电的硬件条件等。 6．我们最早的一批设备采购自９８年，相当部分设备超过６年，状态劣化趋势也构成潜在隐患，维修计划和对策上需要给予特别的关注。目前我们公司的工艺设备基本役龄状况： 690项（冲压63项、焊装298项、涂装112项、总装217项） 225（总装30台、焊装195台、其中：机械21台、动力204台） ３ 1711 1939台（