火电厂废弃物建设循环节能生态建材工业园项目立项申报建议书.docVIP

 第一部分 循环节能生态建材工业园项目概况 第一章 工业园项目发展规划 一、规划目标 以湖南聚泉高新建材有限公司为投资主体、在益阳电厂的有力配合下，积极吸收在房地产开发、建设、产品经销、技术等方面具有优势的投资者合作发展。 到2010年底，投资总计2.1亿元，形成年产70万立方米粉煤灰加气砼、15万吨粉刷石膏，100万吨Ⅱ级粉煤灰的规模，打造成益阳市甚至湖南省最大的“循环节能生态建材工业园”，完全彻底实现益阳电厂废弃物的综合环保处理利用（电厂2008年建成二期120万千瓦发电机组后，总装机180万千瓦，年总排放粉煤灰渣120—130万吨之间，脱硫石膏18万吨左右）。 二、发展规划 一期扩建项目：2007年——2009年 投资10656.7万元，建设年产50万立方米粉煤灰加气砼生产线，2008年6月底建成投产；年耗用电厂废弃物：粉煤灰渣20万余吨，脱硫石膏接近1.5万吨。 预计年销售额达到9000万元，满足350~450万平方米建筑对新型环保墙材的需求量。 二期项目：2009年——2010年 投资2400万元，于2009年底建成3×50T/H粉煤灰渣粉磨系统，年产Ⅱ级粉煤灰100万吨，年耗用电厂废弃物粉煤灰渣100万吨以上。 投资5000万元，于2009年底建成15万吨粉刷石膏生产线，年耗用电厂废弃物脱硫石膏15万吨以上。 二期完成后，预计年销售额达到24750余万元，利润9500余万元（见表）；按照每平方米抹灰需要粉刷石膏15公斤计， 产能 单价 销售额（万元） 利润（万元） 粉煤灰加气砼 70万立方米 200 14000 4500 粉刷石膏 15万吨 450 6750 3000 Ⅱ级粉煤灰 100万吨 40 4000 2000 总计　 　 24750 9500 三、运营方案：有机结合，无缝衔接 与电厂实现有机结合，无缝衔接，从而大大节省生产投资成本、运输成本以及运营成本。 要做到“有机结合，无缝衔接”，以下方面是重点： 1、原材料：粉煤灰渣、脱硫石膏由电厂提供，电厂的废弃物通过管道直接传输到公司原材料堆场，这大大降低了原材料运输成本，避免了污染。 2、充分利用电厂废蒸汽、高达40℃的废水等废能资源，如在对脱离石膏进行蒸炒过程中，就可不用建设锅炉；在生产加气砼产品中可直接使用电厂高达40℃的废水；而电厂废水、废蒸汽等如不予以利用，能量也将白白流失。 另外，由于电厂废水不能直接排放，对废水进行环保处理的成本十分高昂。 充分利用电厂废能资源，这不仅降低了建设投资，还节约了能源，降低了运营、生产成本。 3、直接在电厂脱硫石膏装置上安装蒸炒设备，将脱硫石膏加工成石膏粉，此投资是独立建设脱硫石膏加工成石膏粉的50%以下，运营成本、能量消耗更是低廉。 4、粉煤灰粉磨装置做到粉煤灰从灰库、粉磨、分选、装运不落地，大力减少二次污染和不必要的重复投资。 废弃物循环节能利用图 第二章 工业园的社会效益 粉煤灰、脱硫石膏乃典型的“用则为宝，弃则为害”的工业固体废弃物。粉煤灰、脱硫石膏的环保处理利用，对排放企业、加工利用企业、产品使用者、社会都有着极强的意义。 一、节约土地 每生产60.6万块标砖的新型墙体材料节地1亩(按挖土3米深计算)，每立方加气砼折合700块标砖，则70万立方粉煤灰加气砼节约土地800亩。 每年为电厂节约填埋土地1000亩以上，两项综合，年节约土地将近1800余亩。 二、节约能源 年总计节约能源：10600+18000+2150=30750吨标煤，具体如下： 1、粉煤灰加气砼生产过程节能 根据生产红砖能耗标准和湖南实际情况，生产每块标准砖需耗煤0.10kg，生产1立方米标准需耗煤71.3kg，则生产70万立方米粘土红砖需消耗49900吨标准煤。 70万方粉煤灰加气砼生产过程耗能29000吨标准煤，对比红砖，节约能源：49900-29300=10600吨标煤。 2、粉刷石膏生产过程节能 在石膏、石灰、水泥三大胶凝材料中，石膏的生产能耗最低，仅是石灰的二分之一，是水泥的四分之一，吨石膏在0.04吨标煤左右。对比水泥，生产15万吨粉刷石膏节能：0.04×150000×3=18000吨标煤 3、粉煤灰加气砼使用过程节能 根据湖南省建设厅的统计和实际工程情况，每平方米建筑面积需耗加气块0.15立方米，70万立方米加气混凝土砌块可满足建筑面积466万平方米的墙体砌筑，该墙体可满足建筑节能50%以上的要求。湖南夏热冬冷，居民开放空调的时间较长，据调查统计，居民空调耗电量每年为5～10千瓦时/平方米，平均为7.5千瓦时/平方米，466万平方米的建筑面积使用空调需耗电3500万千瓦时，使用本项目墙体材料可节能50%，即1750万千瓦时，相当于2150吨标准煤。按房屋使用寿命50年计，总计可节能107500吨标煤。 三、环境保护 年