剃齿刀优化设计与应用.docVIP

摘 要 剃齿作为一种齿轮精加工工艺，具有效率高、方便经济等特点。在剃齿加工中，被剃齿轮的齿形和粗糙度是否合格，是衡量一把剃齿刀设计是否合理最为关键的因素。本设计从剃齿原理上分析了产生被齿轮齿形畸变的原因，从而推导出按照齿面平衡接触条件下，选择剃齿刀啮合角的齿形的设计方法。同时，采用呈螺旋分布的切削小刃的设计方法，以及径向剃齿的方式，来解决被剃齿轮齿面粗糙度和剃齿效率问题。按此方法设计加工的剃齿刀经用户使用后，普遍反映剃齿刀齿形较以前更容易修合格，被剃齿轮齿面粗糙度也更好了，且剃齿的效率也提高了百分之三十左右。通过本次设计，改造了传统的生产方式和工艺，全面提升了剃齿刀技术水平和产品档次。 关键词：剃齿刀平衡接触剃齿 径向剃齿 目 录 中文摘要……………………………………………………………………………Ⅰ 1. 引言………………………………………………………………………………1 2. 剃齿刀及剃齿的基本原理简介…………………………………………………1 2.1剃齿刀简介………………………………………………………………………1 2.2剃齿的基本原理…………………………………………………………………2 3. 剃齿刀的优化设计及计算方法…………………………………………………2 3.1 影响剃齿精度的因素……………………………………………………………2 3.2剃齿刀的优化设计………………………………………………………………3 3.2.1传统剃齿刀设计存在的问题…………………………………………………3 3.2.2实现平衡接触条件下剃齿是保证剃齿质量的关键…………………………5 3.2.3 举例验算……………………………………………………………………8 4. 径向剃齿刀简介…………………………………………………………………10 4.1径向剃齿简介…………………………………………………………………10 4.2径向剃齿刀容屑槽的分布要求………………………………………………11 5. 针对用户齿轮参数的设计计算实例……………………………………………12 6. 设计总结………………………………………………………………………15 参考文献……………………………………………………………………………16 1 引言 从20世纪80年代开始，在世界制造业发展及制造技术进步的强劲带动下，现代切削技术进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。为了应对WTO带来的挑战，国家正大力扶持汽车、摩托车等支柱产业，这是制齿机床及切削刀具发展的一次历史性机遇。国内刀具制造企业通过改变传统的加工工艺，使切削效率成倍提高，加工质量、控制精度、自动化程度大大提升，从而加速汽车、摩托车等相关行业的加工能力的升级换代，提高其国际竞争能力。 本次设计从剃齿最基本原理着手进行分析，推导出最佳的设计方案，采用新技术、新工艺、新设备等高新技术，改造了传统的生产方式和工艺，全面提升产品的档次，缩小了国内刀具技术水平与发达国家的差距。同时，还能部分替代进口，对我国刀具行业的产品升级换代做出了积极的贡献。 2 剃齿刀及剃齿的基本原理简介 2.1剃齿刀简介 剃齿刀是在齿轮加工中常用的一种齿轮精加工刀具。其加工的主要优点是生产效率高，加工一个齿轮最快仅需几十秒钟，且使用寿命长，故在大批量齿轮加工中使用较多。剃齿后齿轮精度可达6～7级，齿面粗糙度达到Rz1.6。近年来，随着径向剃齿刀越来越广范的使用，剃齿刀的加工效率和加工精度得到了进一步的提高，这种加工方法也得到了业内人士的密切关注。 目前，比较常用的剃齿方式主要有轴向剃齿和径向剃齿。轴向剃齿主要是：为保证齿轮全部齿宽都能加工到，剃齿刀有沿齿轮轴线方向的进给，齿轮每转一转进给量S约为0.15～0.3；齿轮有向上的径向进给，工作台每行程进给量Sv约为0.025～0.04mm。为提高加工齿轮的质量，最后不加垂直进给而令工作台有2～4次光整行程。径向剃齿时，剃齿刀不需要轴向进给运动，它只有沿半径方向的切入进给，比普通的轴向剃齿方法效率要提高很多倍。径向剃齿的剃削速度大约在80～150m/min，它和工件的模数、齿数、材料以及剃削轴交角有关。径向进给速度在0.4～3mm/min范围内选择，留剃量控制在0.04～0.09mm左右。由于径向剃齿要求在不作轴向进给的条件下加工出齿轮全部齿宽，因此刀具的宽度总要大于工件宽度。 2.2剃齿的基本原理 剃齿刀加工齿轮时成交错轴空间螺旋齿轮啮合。剃齿刀装在机床主轴上，被剃齿轮装在工作台上的顶针间，剃齿刀旋转带动齿轮转动（见图2.1）。剃齿刀与被加工齿轮形成无侧隙啮合自由对滚，齿面间的相对滑移速度产生切削力。轴向剃齿刀加工齿轮时，切削运动来源于两方面：螺旋齿轮啮合时的齿面滑移运动和剃齿