电池盖的注塑模具设计开题报告.doc

开题报告 电池盖的注塑模具设计 选题的背景、意义 塑料由于具有质量轻、强度高、耐磨损、消音减振、电性能好及便于成型加工等优点，在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。塑料模具工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品30％50％95％50％[1]。 1.1 注塑模具制造技术现状 注射模具在注射制品成型中起着极其重要的作用，除了塑料制品的表面质量、成型精度完全由模具决定之外，塑料制品的内在质量、成型效率也受模具左右，所以如何高质量、简明、快捷、规范化地设计注塑模具，成为发挥注塑成型工艺优越性，扩大注塑制品应用的首要问题。总体有以下三点： ⑴发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少;更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 11.1 塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展概况及趋势 近20年来，塑料流学变、计算机技术、集合与特征技术和数控加工技术的突飞猛进为注塑产品开发中采用新技术创造了条件。注塑模CAD/CAE/CAM技术进入了实用化阶段，并在生产中发挥着越来越大的作用。塑料注射模CAD/CAM是伴随着通用机械CAD/CAM技术发展而不断深化的。从20世纪60年代基于线框模型的CAD系统开始，到70年代以曲面造型为核心的CAD/CAM系统，80年代实体造型技术的成功应用，90年代基于特征的参数化实体/曲面造型技术的完善，为塑料注射模采用CAD/CAE/CAM技术提供了可靠的保证。目前在国内外市场已涌现出一批成功应用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系统[2]。 现在国外一些著名的商品化三维造型软件都带有独立的注射模设计模块，如美国PTC公司的Pro/E、UGS公司的UG-II、SDRC公司的I-DEAS系统。这3个CAD/CAM系统目前在塑料模具工业中的应用最为广泛。此外还有美国CV公司的CADDS系统、法国MATRA公司的EUCLID系统、法国DASSAULT公司的CATIA系统、英国DELCAM公司的DUCT系统、日本造船信息系统株式会社的Space-E系统和日本UNISYS株式会社的CAD-CEUS系统等都各具特色，拥有各自的用户群[3]。而且CAD/CAE/CAM技术已被广泛应用于模具设计和生产，UG、Pro/E、CAM、SolidworksAutoCAD的二维绘图仍起着不可替代的重大作用。 近十余年来，我国对塑料注射成形CAE技术也开展了系统而深入的研究。华中科技大学、上海交通大学、郑州大学和南昌大学等都相继取得了可喜的成果[4]。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在最近推出的商品化塑料注射成形集成化仿真系统HSCAE6.10，从1989年推出HSCAE1.0版到如今的6.10版，经历了从二维分析到三维分析，从实用化到商品化，从局部试点到大面积推广应用的进程。该软件系统已成为塑料制品设计、模具结构优化和工程师培训的有力工具，HSCAE仿真系统目前已在国内80多家工厂和学校推广应用[5~7]。但考虑到国内大部分中小型模具企业的生产设备条件，有相当比重的结构零件仍需按传统方法加工，也就必不可少的需要AutoCAD在二维绘图方面发挥其重要作用。国内的大部分注塑模具企业还是用二维绘图为主的传统设计工作方法，其工作流程，如图１1.2 我国塑料模具的发展趋势 由于塑料工业的快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展速度必将大于模具工业总体发展速度。“十·五”期间，预计每年可望达到12 %以上的市场增长率。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显： ⑴在模具设计制造中将全面推广C