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一、零件的分析
(一)零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连,二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。
(二)零件的工艺分析
零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:
1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔
2、大头半圆孔Φ50
3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面,大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm,小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。
由上面分析可知,可以粗加工拨叉下端面,然后以此作为基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
二、确定毛坯
1、确定毛坯种类:
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
2、确定铸件加工余量及形状:
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用加工余量为MA-H级,并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表所示:
简 图
加工面代号
基
本
尺
寸
加工余量等级
加工余量
说 明
D1
20
H
102
孔降一级双侧加工
D2
50
H
3.52
孔降一级双侧加工
T2
30
H
5
单侧加工
T3
12
H
5
单侧加工
T4
12
H
5
单侧加工
3、绘制铸件毛坯图
三、工艺规程设计
(一)选择定位基准:
1 粗基准的选择:以零件的小头上端面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。(二)制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:
工序1 退火
工序2 粗精铣Φ20、Φ50下端面,以T2为粗基准,采用X51立式铣床加专用夹具;
工序3 粗精铣Φ20上端面,以T1为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;粗精铣Φ50上端面,以T4为定位基准,采用X51立式铣床加专用夹具;
工序4 钻、扩、粗、精铰Φ20孔,以Φ32外圆和T2为基准,采用Z525立式钻床加专用夹具;
工序5 粗镗、半精镗Φ50孔,以D1为定位基准,采用T616卧式镗床加专用夹具;
工序6 钻、铰Φ8锥孔,以T1和零件中线为基准,采用Z525立式钻床加专用夹具;
工序7 钻M6底孔,攻螺纹,以T1和零件中线为基准,采用Z525立式钻床并采用专用夹具;
工序8 铣断,以D1为基准,采用X60卧式铣床加专用夹具;
工序9 去毛刺;
工序10 终检。
(三)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
1、圆柱表面工序尺寸:
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗
糙度
工序余量
最小
最大
φ50IT12
(D2)
铸件
7.0
CT12
粗镗
4.0
IT12
6.3
0.95
6.8
半精镗
3.0
IT10
3.2
2.9
3.25
φ20IT7
(D1)
钻
18
IT11
17.89
18
扩
1.8
IT10
6.3
1.716
1.910
粗铰
0.14
IT8
3.2
0.107
0.224
精铰
0.06
IT7
1.6
0.039
0.093
2、平面工序尺寸:
工序号
工序内容
加工余量
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
铸件
5.0
CT12
01
粗铣φ20孔下端面
4.0
36.0
12
1.5
7.75
02
粗铣φ20孔上端面
4.0
32.0
12
1.5
7.75
03
粗铣
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