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产品制造过程的质量管理 5.1 产品制造过程的质量职能 一、制造的质量职能 制造的质量职能：通过对生产过程的控制，稳定地生产出符 合设计所规定的质量标准的产品。根据产品设计和工艺文件的规 定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造子质量的因素 实施控制，确保制造出符合设计意图和规范质量并满足用户要求 的产品。 1.贯彻执行制造质量控制计划； 2.保证工序质量处于控制状态； 3.控制生产过程，及时处理质量问题，确保均衡生产。 二、制造过程质量管理的内容 1.工艺准备的质量控制； 2.制造过程的质量控制； 3.辅助服务过程的质量控制。 ①制定制造过程的质量控制计划；  ②工序能力的验证； ③采购的质量控制； ④辅助材料、公用设施和环境条件的控制； ⑤工艺文件的质量控制。 ?工艺准备的质量控制 三、制造过程质量管理的特点 ①质、量、期三位一体。 ②按质量职能办事。 ③点、线、面结合。 ④预防和把关结合，以预防为主。 四、生产制造过程的质量要求 1.对生产过程进行验证，使其能够生产出合格产品。 2.对质量特性起重要作用的设施和材料验证 3.对进厂的材料和最终产品的搬运进行具体文件规定。 五、生产制造过程的策划 1.对产品或环境的质量状况，按工序在重要工位进行验证。 2.适当的制造过程的监控。 3.对所有的过程检验和最终验证应制定计划和形成文件。 4.对必要的卫生、包装等细节作出规定。 5.鼓励员工研究制造过程的质量管理。 5.2 制造过程的质量控制 制造过程的质量控制：从材料进厂到形成最终产品的整个过 程对产品质量的控制。产品质量形成的核心和关键的控制阶段。  一、工序能力和工序能力指数 工序一般包括加工、检验、搬运和停留。 影响工序的因素包括操作者、设备、材料、工艺方法、测量 和环境，合称5M1E。 1.工序能力 工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力。在操作者、 设备、材料、工艺方法、测量和环境等的标准条件下，工序呈稳 定状态时所具有的加工精度。 通常用标准偏差σ的6倍表示工序能力的大小。即B=6σ B越大，工序能力越差。 工序能力示意图 6σ 6σ 2、工序能力指数 表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。用Cp表示。 Cp＝T/6σ≈ T/6S （T：产品的公差范围；S：标准差） Cp小，产品的不合格率高。 当T＝6σ，Cp＝1，产品的不合格率为3/1000。 二、提高工序能力的途径 1.调整工序加工的分布中心，减少中心的偏移量。 2.提高工序能力分布集中度，减少分散程度。 3. 修正公差范围。 三、主导因素分析 主导因素：对产品最终质量的影响起主导作用的因素。 1.定位装置。产品复制性高时。 2.机器。 3.操作人员。手工操作比重大时。 4.零部件。装配、合成等工序。 5.3 质量控制点的设置 质量控制点：质量活动中需要重点控制的对象或实体。 一、质量控制点的特点 1.一个广泛的实体范畴。 2.可以是：硬产品的零部件，软产品的程序，服务部门。 3.动态性。 二、质量控制点的设置 1.对产品的适用性影响较大的关键质量特性、关键部位或 重要影响因素，设置质量控制点。 2.对下道工序有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要 影响因素设置质量控制点。 3.对质量不稳定、不合格率高的项目设置质量控制点。 4.对紧缺原料或对生产有重大影响的项目设置质量控制点。 三、设置质量控制点的步骤 1.明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。 2.、各部门分别确定自己所负责的质量控制点，编制质量控 制点明细表。 3.编制质量控制点流程图。 4.编制质量控制点作业指导书。 5.编制质量控制点管理办法。 6.正式验收质量控制点。 以上做法要与质量体系文件相符合。 5.4 防误措施和质量可追查性 由于技术不稳定或人为因素造成的生产过程失控，导致某些 重要质量特性的缺陷潜伏下来，可能造成重大事故。 采用防误措施和质量可追查性来解决可能潜伏的缺陷。 一、防误措施 防误措施：采用机械化和自动化的方式或 装置，使人为差错 不发生或少发生，使差错降低到最低程度。 常见的防误措施： 1.保险措