钢筋切塑变理论分析外文翻译.doc

钢筋切塑变理论分析 刘鸿鹰（太原重机学院机械厂） 提 要 分析了钢筋切断机在剪切过程中所产生的压痕、稳定滑移三个不同阶段的钢筋受力与变形特点, 确定了剪切力和变形模式, 提出了剪切力较精确的计算公式。 关健词 钢筋切断机 剪切 滑移 1.钢筋剪切时滑移线场的理论分析 钢筋剪切塑变的基本特点之一是产生滑移。具体来讲, 当圆钢剪切时所产生的正压力和剪切力达到被切材料的临界值时, 金属就沿一定的结晶平面和结晶方向产生滑移线。 为了弄清剪切过程中受力和区分各个连续变形所产生的滑移线, 通过剪切试验得出了材料在剪切过程中动力片的位移量及其对应的载荷特性曲线f(s)。根据对测试曲线(图1)的分析，我们认为有3个不同的变形阶段。 1.1 活动刀片开始切入圆钢时, 圆钢在剪切力的作用下向下移动。此时的载荷增加很快，如图1中的(ab) 段。此阶段被称为压痕阶段. 1.2 活动刀片切入圆钢一定深度时载荷稳定下来, 滑移线没有变化, 如图1中的bc段。此阶段被称为稳定阶段。 1.3 载荷随着切入深度的增加而直线性减少, 如图1中的cd段。此阶段被称为金属的滑移阶段。 以上三种变形阶段是钢筋剪切的整个过程, 也是上下刀刃剪切时塑性变形区不断扩大的过程。剪切力达到最大值时两塑性变形区相遇, 金属开始滑移, 见图2。滑移线为应力分布线,，曲线形状为S形。通过对料茬的直观分析, 得出图3中的ae线是料茬的断面特征。 根据测试和塑变理论分析, 对于多晶体金属滑移, 沿变形平面各点最大应力方向所构成的滑移线求解剪切应力在理论上是严密的, 但是由于某些因素的限制，只能得出近似解，并且要求被切材料应是理想的塑性体。 2.滑移线某点的应力解法 经过对剪切过程的机理分析, 并根据由于上下刀片剪切垂直于钢筋，钢筋轴线座标z的方向应变值 可得，在xoy平面坐标内任一点上产生的相互垂直的滑移线族和族线的微分方程为： (1) (2) 式中为族滑移线上点的切线与x轴的正向夹角, 逆时针方向为正值。 按享盖积分可知沿滑移线上的平均应力计算公式如下： （3） （4） 式中： ——平均应力，Mpa ——剪切屈服应力，Mpa ——对某一和线是常量（同一族的不同滑移线其值是不同的）。 如果某一族滑移线上某点的平均应力已知, 那么在该线上任何一点的平均应力便可以求出。如图4所示，已知滑移线上a的平均应力和角度已知，也知道的角度大小，就可以计算出的应力。其计算公式为： （5） 族上两点c、d的求解与（5）式类同即： （6） 用微分形式： （沿线） （7） （沿线） （8） 以上公式说明, 沿滑移线上的平均应力的变化与转角的大小成正比关系，同时也证明了滑移线上的两点转角愈大，这两点的平均应力变化愈大, 相应的值也愈大。按以上各式便可逐步求解。某一族滑移线上各点应力之和就是总变形力。 总的来讲，动刀片从切料开始到切断为止其剪切过程不是纯剪，而是当两刀刃相对切入圆钢的约1/3处时中部产生滑移而断裂。上述3个变形阶段塑变理论和剪切力测试曲线可以证实这一点，在钢筋中部滑移区剪切力急剧下降直至断裂。 因此在计算剪切力时应考虑到材料的剪切变形逐步扩大并且中部产生滑移线主要是由剪切正力和剪切力所致，忽视了这两个剪切变形因素是不正确的。 3.总剪切力 剪切时正压力的方向与棒料轴向垂直。两刀刃相对切入棒料, 由于作用在两刀刃的刃口上的切断力不在一条直线上, 于是形成了力矩Mp，它迫使圆钢向Q方向转动。刀刃的两侧表面对钢筋又施加了水平方向的作用力T；它又产生力矩，可防止材料转动。两力矩达到平衡时Mp=，金属沿最大应力方向滑移而断裂。 总剪切力： 式中： 3.1压入变形受力分析 压入变形是两刀刃相对作用于圆钢上的正压力, 计算公式如下： （9） 式中： ——刀刃作用在?? = 面上平均接触应力，Mpa； ——切痕弓形面积。 由（9）式可知，正压力作用在钢筋上产生压痕面积，面积越大，正压力愈大，于是剪切力曲线急剧上升。 3.2剪切滑移受力分析 两刀刃切入深度增加，剪切断面的弓形面积加大，刀刃侧面的侧向力加大，侧向力矩T和圆钢的转角γ也随之增加（材料愈硬P2值愈大），滑移时的剪切力按下式计算： （10） 式中：——剪切力，N； ——抗剪强度与抗拉强度之比， ——切断钢筋的断面积， ——抗剪强度，Mpa；，为抗拉强度， K为刀刃的钝化系数，取1.43。 如图5所示的切痕面积为弓形可由刀口宽度a及弧长L计算。 由（9）式与（10）式合并就得到总剪切力计算