生产配料员工配料工艺操作流程.ppt

生产配料员工的配料工艺操作流程培训 提高配料工艺流程的操作熟练度 主要内容 乳化锅（膏霜类制作流程） 锅炉使用注意事项 水处理（反渗透）常识及注意事项 乳化锅（膏霜配制过程） 预配制（称料） 操作前检查内容 加温过程 抽料及乳化过程操作 冷却过程 出料过程 预配制（称料） 了解当日的生产任务及与任务相关的配方。 核对原料名称（特别是香精编号），按每个批次所需的量准确称取原料（每个原料都要分开称）。 及时准确做好记录、标识。 磅秤保持整洁，定时报检保持准确度。 洒落的原料要及时清理。 做好原料交接工作。 操作前检查内容 乳化锅前一料与这一料是否有影响，换香型或换颜色须将乳化锅清洗干净。防止影响产品，造成变色、变味或不稳定、有杂质。 检查乳化锅冷却水是否关上，排污阀是否开启，蒸汽是否关上。 检查乳化锅出料口阀门是否关紧。防止空气从出料口抽到锅内。 检查油相，水相排料口是否关闭。防止物料投进去后从排料口流出，造成浪费。 加温过程 水相、油相按配方要求投入原料，盖上盖子，并随时记录。保证正确投料和可追溯性。 投料时因意外溅洒出来的，马上清理，保证机台干净卫生。 打开水相油相蒸汽阀门，并打开蒸汽疏水阀。打开排污阀排掉夹层内积水后关上。 油相应先投入液体原料加温至70～80℃，再投入固体原料。 加温时应采取间歇式搅拌，延长电机在高温运转的使用寿命。 油相，水相加温至90℃时应关闭蒸汽，若无其他设备在加热应关闭蒸汽机。 抽料及乳化过程操作 检查油相、水相温度并核对生产记录，检查是否按配方投料，防止产生不合格品，降低返工率， 检查乳化锅过滤网是否完好、干净（用自来水清洗后需用，纯净水再清洗一遍）。保证产品没有杂质，减少因杂质而返工。 装过滤网注意O型圈有没有装好，不可脱落，防止O型圈抽入乳化锅内。 关闭乳化锅上其他阀门，开启真空排气阀，利于抽真空。 开启真空泵进水阀，视水压而定，可以不用全开。 开启真空乳泵将乳化锅抽至负压-0.05mPa～0.07mPa，关闭真空泵，将抽料管放至水相，打开进料阀，先抽取水相。 先抽约3/4水相，预留的少部分水用于抽完油相后清洗管道，减少清理时间。 开启乳化锅搅拌60～70转/分钟，油相缓慢抽入（乳化效果更好），抽完油相后，再抽取剩余的水相。 油相、水相抽完后乳化锅温度应该≧80℃，保持一定的负压，快速搅拌5分钟（75转/分钟），然后开启均质约2800转/分钟（均质时间视配方工艺而定）。 均质完成后，降低搅拌速度（50转/分钟）保温10分钟，以达到较好的消泡效果。 冷却 保温后开启冷却水，应注意先开排水阀再开进水阀，然后再开地下水抽水泵，如果只有一台设备在冷却还应注意泄压。 冷却速度不可过快，保持在一分钟一度左右，可用进水阀控制进水量以达到控制降温速度的目的。特别是在结膏温度（65℃～55℃）之间，速度应比之前更慢，冷却速度过快易出现膏体结块式假乳化。 整个的乳化过程应保持负压-0.05mPa以下，如果出现真空压力维持时间短之类的问题，应先检查锅上阀门是否全部关死，排除这个可能后，应找机修人员或向组长反溃。 生产外单时，色素应由浅至深缓慢加入，并确定色素与样品是否同一色系，颜色调好后加入香精，加入前先确定香精编号与香气与样品一致。 投完香精、防腐剂后应搅拌20～30分钟，保证完全搅拌均匀。 投香精、防腐剂等小料应单独加入，搅拌散后再加入另一个原料。 关闭冷却水前应与其他主操沟通，是否有其他设备在冷却，若没有应先关闭地下水抽水泵再关闭冷却水，打开乳化锅排污阀排出乳化锅夹层的冷却水，继续搅拌几分钟，防止结块。 出料 料桶应清洗净烘干并用75%酒精消毒. 套入一次性内袋，解除乳化锅真空，开启出料阀出料。 每桶半成品必须过秤，并记录重量，做好标识。 将半成品放至指定地点并报检。 锅炉（电热） 起动： 旋开进水阀（10），关闭锅炉本体排放（污）阀，并且检查水泵与本体之间的阀门全开。 接通电源，此时“电源”指示灯亮。按下工作开关，工作指示灯亮，水泵工作，“水泵指示灯”亮，当水位达到加热水位时发热管工作，发热元件指示灯亮，此时，功率选择开关在半功率状态时，指示灯微亮；在全功率状态时，指示灯全亮。水位继续升高到高水位时，水泵停止工作。 工作试验： 　　校验水位控制及供水系统 　　按“起动”程序起动后，慢慢旋开本体排放阀，将本体内存水慢慢通过排放（污）阀排出，当本体内水位下降到水泵工作水位，水泵向本体内供水，此时，关闭排放（污）阀，本体内水位又慢慢上升，当水位上升到高水位时，水泵则停止向本体内供水。 校检汽压控制装置 　　续上述过程，这时本体内汽压逐步上升（从压力表可观察读数），当汽压继续上升而超过额定工作压力时，压力控制器动作，切断电热元件的工作电源，使电热元件停止工作，慢慢旋开主蒸汽阀，使本体内汽压慢慢下降，当