2011-数控技术—第二章数控加工编程基础f.pptVIP

* * 工件坐标系是指以确定的加工原点为基准建立的坐标系。工件坐标系是为机床操作人员服务的。如果建立了工件坐标系，那么工件坐标系原点在机床坐标系中的位置也就相应确定下来了，数控机床在加工时会自动将点在编程坐标系中的值转换为点在机床坐标系中的值，数控装置就可以控制刀具的运动轨迹了，从而保证加工的准确性。 执行该程序时，数控系统内部即对X400 Z200进行记忆，并在系统内部建立了一个以O点为坐标原点的工件坐标系。O点在对刀点P的X轴负向400mm（直径量）、Z轴负向200mm处。如果以Op’为工件原点，则G92 X400 Z350。一般 G54：在加工前，操作人员通过对刀确定工件坐标系，再通过MDI方式把该值输入到机床相应的寄存器中。程序中出现G54~G59指令时，也就相应的确定了工件坐标系。 G54不是移动指令，它只是记忆坐标偏置，如需要刀具运动到G54这点，必须再编写G01或G00程序段； * * （1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。 现在一般不用G92 (1)用G54建立工件坐标系，对刀后，工件坐标系的原点与参考点的偏移量写在G54的偏置寄存器中。 (2)用G92建立工件坐标系，刀具起点与工件坐标系的原点距离写在程序段中，对刀后，起刀点必须在G92所指定的工件坐标系的位置。 * * （1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。 现在一般不用G92 (1)用G54建立工件坐标系，对刀后，工件坐标系的原点与参考点的偏移量写在G54的偏置寄存器中。 (2)用G92建立工件坐标系，刀具起点与工件坐标系的原点距离写在程序段中，对刀后，起刀点必须在G92所指定的工件坐标系的位置。 * * （在实际加工中，测量刀具相对于所建立的工件坐标系中位置比较困难，因此车床中一般用G54来建立工件坐标系） * * （在实际加工中，测量刀具相对于所建立的工件坐标系中位置比较困难，因此车床中一般用G54来建立工件坐标系） G92建立坐标过程（1）试切确定X偏和Z偏；（2）然后在MDI模式下，输入G00 X偏+X, G00 Z偏+Z. 完成建立坐标系过程 手动方式切削右端面，注意不能移动Z轴，在手动数据输入（MDI）界面下执行G50 Z0，机床就会记录下当前刀位点Z轴坐标值为0，既将X轴设置在右端面。然后在X轴不动的情况下切削一段圆柱面，测量已加工表面的直径，在MDI界面下将直径D作为X轴坐标，执行G50 XD，则机床记录当前刀位点在X轴的坐标值为D，既将Z轴设置在工件中心。用试切对刀法建立工件坐标系的精度高。 * * * * * * * * * * X（5.0）、P（5000）是法那可系统 F是西门子系统 X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 例如，G04 X2.0; 或G04 X2000;　暂停2秒 　　　G04 P2000; 为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行 * * 由于刀具的安装误差、刀具磨损和刀具刀尖圆弧半径的存在等，因此在数控加工中必须利用刀具补偿功能予以补偿，才能加工出符合图纸要求的零件。此外合理的利用刀具补偿功能还可以简化编程。 * * 而切削时，实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。而刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。 刀尖圆弧对车削工件的影响：车削工件的右端面和外圆柱面车削出的工件没有形状误差和尺寸误差，因此可以不考虑刀尖半径补偿。车削工件的圆锥面和圆弧面车削圆锥面和圆弧面部分时，如果不考虑刀尖的半径，则势必会产生过切和欠切现象，因而直接影响到工件的加工精度，而且刀尖圆弧半径越大，加工误差越大。 * * 刀具半径补偿的实现过程包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消 * * ？？ * * G43：用于刀具短的情况； G44：用于刀具长的情况。 （课本上错误） * * G01除了车直线外，能倒圆角，格式 G01 X_ Z_ R_ F (注意xz是圆角两条切线的交点坐标