新产品开发设计(APQP实例).doc

新产品开发设计（APQP案例） 第一部分 关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段： 策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容，该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。 产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管理者支持。 试生产阶段（生产认可）。在该阶段是对产品进入量产最后一个阶段，在该阶段主要是反馈、评估和纠正措施（这不随阶段终止而终止），该阶段还是以前一阶段输出做为输入，从而输出以下内容：减少变差、提高顾客满意、改进交付与服务、吸取的教训/最佳实践的有效的使用。 以上内容可以用以下图示（APQP流程）表示总结。 由以上流程可以看出前一阶段的输出是作为后一阶段的输入，顾客声音和评审反馈贯穿整个项目，而且各个阶段（计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评价和纠正措施）都是交叉参照而并非是独立的部分。整个APQP是采取预防措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题风险的过程。APQP是一个团队，需要整个团队内每一个组员的努力及合作，而且在每一个阶段都离不开管理者的支持，如果没有管理者的大力支持一个项目是无法顺利的进行，而且很快就会夭折。在一个新项目的进行过程中APQP团队需要选定一个组长来组织主导整个项目的运行，也可以在不同阶段由不同的人担任组长。由组织者定期通报项目的进展及相关计划，以及对计划时间的安排，确保符合或优先于顾客的进度计划。APQP是一种预防工具，所以整个APQP团队主要将心思放在预防方面，从而使得产品能够在初期阶段将所有问题点暴露出来，达到产品量产时的稳定性，提高产品的质量以及生产效率，更好的节约成本和时间，以此更能满足顾客的满意度。 第二部分 在第一部分本人借助一些相关资料，对APQP各方面资料及自己在工作过程的一些经验进行了小结，有不适当之处还请不惜指教。在这部分本人将根据自己的具体工作内容对新产品导入做详细的说明。本人在新产品导入中主要负责工艺方面工作，从第三阶段开始接触负责整个产品的样件制作及试生产工作内容。 在一个新产品前两个阶段圆满完成后，研发制造系统（以下称中试）将根据上一阶段输出的内容制作相关资料及准备。这个阶段开始是确保一个有效的制造系统的综合开发，正个系统必须保证顾客的要求，需求和期望都得到满足。下面从该阶段所要输出的内容资料进行阐述。 包装标准和规范 对于任何产品都需要包装，有的顾客会明确指明产品的包装标准和规范，有的产品顾客没有对此有要求，但不管怎样在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能和特性，在包装、运送和拆解产品的过程中保持不变。而且包装应当和