机械制造工艺与装备.pptVIP

加工质量指标分为： 加工精度——宏观几何参数 加工表面质量——微观几何参数和表面物理-机械性 能等方面的参数 1、机械加工精度——零件在加工后的几何参数（尺寸、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。 所谓理想零件，即对表面形状而言，就是绝对正确的圆柱面、平面、锥面等；对表面位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴和一定的角度等；对尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心。 由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。 机械加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。 三者之间是存在联系的，通常形状误差应限制在位置公差之内，而位置误差应限制在尺寸公差之内。 2.获得加工精度的方法 (1)获得尺寸精度的方法 试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到工件尺寸达到规定要求为止。 调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸。 定尺寸刀具法：通过刀具的相应尺寸保证加工表面的尺寸精度。 自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工。 主动测量法：边加工边测量加工尺寸。 (2)获得形状精度的方法 刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法 (1)获得位置精度的方法 直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度 在切削过程中，刀具相对于工件的位置是不断变化的，所以切削力的大小及作用点的位置总是变化的，因而，工艺系统的受力变形也随之变化。 1）切削力大小变化引起的加工误差——误差复映规律工件在切削过程中，由于被加工表面的几何误差及材料硬度不均，引起切削力和工艺系统变形的变化，如图3-7所示 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差 图3-7毛坯误差的复映 ①切削过程中受力点位置变化引起的工件形状误差 2）切削力作用点位置变化引起的加工误差 图3-8 受力点变化引起的变形 在工艺系统中，由于零部件的自重也会产生变形。如龙门铣床、龙门刨床刀架横梁的变形，镗床镗杆伸长下垂变形等，都会造成加工表面产生误差，如图3-11所示。 （3）工艺系统其它外力作用引起的加工误差 图3-11 机床部件自重引起的横梁变形 工艺系统在各种热源作用下，会产生相应的热变形，从而破坏工件与刀具间正确的相对位置，造成加工误差。据统计，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40％～70％。工艺系统的热变形不仅严重地影响加工精度，而且还影响加工效率。实现数控加工后，加工误差不能再由人工进行补偿，全靠机床自动控制，因此热变形的影响更突出。 3、工艺系统热变形对加工精度的影响 （1）机床热变形对加工精度的影响 （2）工件热变形对加工精度的影响 （3）刀具热变形对加工精度的影响 （三）机械加工精度的综合分析 加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。机械加工精度的综合分析也即加工误差的综合分析。 按加工一批工件所出现的误差规律来看，可以分为系统性误差和随机性误差。 （1）系统性误差 1）常值系统性误差 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为常值系统性误差。如原理误差和机床、刀具、夹具的制造误差，一次调整误差以及工艺系统受力变形引起的误差都属常值系统误差。 2）变值系统性误差 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化者，称为变值系统性误差。如由于刀具磨损引起的加工误差，机床、刀具、工件受热变形引起的加工误差等都属于变值系统性误差。 1、加工误差的性质 在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化者，称为随机性误差。 如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映，定位误差以及由于夹紧力大小不一引起的夹紧误差，多次调整误差，残余应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 对于常值系统性误差，若能掌握其大小和方向