二、方法研究--3TPS连续改善和7种浪费.pptVIP

TPS的连续改善和七种浪费 TPS的连续改善理论 连续改善理论是一种适用、有效的理论与方法。其特点是： 改善活动是全员性参加的，提倡团队合作精神。 每次改善往往从较容易解决的问题入手，改善的目标也订的不高，这样容易成功，增强改善者的信心，也容易巩固改善的成果。 坚持不断的改善活动，逐渐使难以解决的问题转化为较容易解决。 随时间的进展、连续改善的累积效果是相当显著的。 日本丰田公司用这样的方法来进行改善活动，在质量管理、降低成本、消除浪费等活动中取得了非常显然的效果。 现场工作中的 七种浪费 浪费——在工业生产中，只要是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 （ 1 ）等待的浪费； （ 2 ）搬运的浪费； （ 3 ）不良品的浪费； （ 4 ）动作的浪费； （ 5 ）加工的浪费； （ 6 ）库存的浪费； （ 7 ）制造过多（早）的浪费； 一：等待的浪费 　　造成等待的原因通常有： 作业不平衡、 安排作业不当、 停工待料、 品质不良等。 监视机器 —— 闲视 的浪费。 我的时间值多少钱？ 二：搬运的浪费 搬运——无效、必须的、默认。 输送带——花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。 搬运分类：放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。 大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？ 把无序变有序 ??企业的管理混乱的原因： ? “没有规矩，不成方圆” 。 ? 职责不清造成的无序。 ? 业务能力低下造成的无序。 ? 有章不循造成的无序? 。 业务流程的无。?? 三：不良品的浪费 　　要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行 零返修率 ，。 五：加工的浪费 　　在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。 　　 六：库存的浪费 　　 库存是万恶之源 。因为： 1 、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 2 、使先进先出的作业困难。 3 、损失利息及管理费用。 4 、物品的价值会减低，变成呆滞品。 5 、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 6 、设备能力及人员需求的误判： 七：制造过多（早）的浪费 　“ 适时生产 ” 。此外都属浪费。“最大的浪 ” ： 1 、提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。 2 、它也会把 等待的浪费 隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3 、它会自然而然地积压在制品，结果生产周期变长（无形的），使现场工作的空间变大，机器间的距离加大，要求增加厂房，不知不觉中吞蚀利润。 4 、产生搬运、堆积的浪费，使先进先出作业产生困难。　　 定置管理 区域定置：包括划分现场区域（半成品区、成品区、返修品区、废品区）和信息标准化，如用不同的颜色标明各种信息，如返修品区用红色、合格成品区用绿色、处理品区用黄色等。 设备定置：根据设备的不同类型及在生产管理中的作用，确定每台设备的固定位置及运行路线。 仓储定置：是通过调整各种储备物品的位置，使仓储秩序化，消除混乱，做到及时准确地向各生产工序提供所需的材料、零件等各种物品。 人员定置：就是现场作业人员在相对固定的位置上保持稳定，按规定的时间工作，按规定的道路通行。 * * 当生产发生问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？ 等待上级的指示。 等待下级的汇报。 等待对方的回复。 等待生产现场的联系。 12250 51.23 10000 9375 38.42 75000 8125 30.73 60000 6250 25.61 50000 5000 20.49 40000 3750 15.36 30000 1年中,每天省1小时的价值 每省1小时的价值 年收入 资料来源：PICTAPHONE CORP，1990 四：动作的浪费 　反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ * *