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残余应力的产生 1)毛坯制造及热处理过程中产生的残余应力  在铸、锻、焊及热处理过程中，由于工件各部分不均匀的热胀冷缩以及金相组织转变时的体积改变，工件内部会产生很大的内应力。工件结构越复杂、壁厚相差越大、散热条件越差，内应力就越大。后续加工中再切去金属，工件内部的应力将重新分布，从而导致产生加工误差。 2)工件冷校直产生的残余应力 细长轴类零件加工时，通常采用冷校直的方法纠正弯曲变形。为使工件变直，部分材料的应力必须超过其弹性极限，即产生塑性变形。外力去除后，工件内弹性变形部分要恢复原有形状，而塑性变形后的材料已不能恢复。两部分材料互相牵制，应力重新分布，达到新的平衡状态。这时，将会在工件内部产生内应力。如果在后续加工中再切去一层金属，工件内部的应力将重新分布而导致弯曲，因此而产生几何形状误差。 3)机械加工产生残余应力 机械加工过程中，由于切削力和切削热的综合作用，会使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化，从而会造成表面层的残余应力。 残余应力的产生 291 13.7.l 加工误差的分类 13.7 加工误差的统计分析 加工误差 系统误差 随机误差 常值系统误差 变值系统误差 误差统计分析 系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化着的，统称系统误差。 随机误差：在连续加工一批零件中，出现的误差如果大小和方向是不规则地变化着的，则称为随机误差。 随机误差和系统误差的划分不是绝对的，二者既有区别又有联系。同一原始误差在不同条件下引起的可能是随机误差，也可能是系统误差。 常值系统误差：在连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向基本土保持不变，称为常值系统误差。 变值系统误差：如果加工误差是按零件的加工次序作有规律变化的，则称之为变值系统误差。 13.7.2 提高和保证加工精度的途径 （1） 减少误差法 （2） 误差补偿法 （3） 误差分组法 （4） 误差转移法 （5） “就地加工”法 （6） 误差平均法 （7） 控制误差法 提高加工精度的途径 1 减少误差法 加工原理误差 查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱。如细长轴加工用中心架或跟刀架会提高工件的刚度，也可采用反拉法切削，工件受拉不受压不会因偏心压缩而产生弯曲变形，如图7.32、7.33。 2 误差补偿法 误差补偿法是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的，如图。 3 误差分组法 误差分组法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。 提高加工精度的途径 4 误差转移法 误差转移法是把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。如图7.35 5 就地加工法 就地加工法是全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品，且各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最终精加工，这就是“就地加工”法，也称自身加工修配法。 “就地加工”的要点，就是要求保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置关系上利用一个部件装上刀具去加工另一个部件。如图7.36 6 误差平均法 提高加工精度的途径 7 控制误差法 控制误差法是在利用测量装置加工循环中连续地测量出工件的实际尺寸，随时给刀具以附加的补偿，控制刀具和工件间的相对位置，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。 误差均分法就是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。如“三板互易”、“易位法”等。 一批工件其部分工艺过程为：车外圆至 ；渗碳淬火；磨外圆至 。计算为了保证渗碳层深度0.7~1mm的渗碳工序渗入深度t的尺寸范围。 2、 3．提高主轴回转精度的措施 273 (1)提高主轴部件的制造精度 首先应提高轴承的回转精度 选用高精度的滚动轴承 采用高精度的多油楔动压轴承 采用高精度的静压轴承 提高箱体支承孔的加工精度 主轴轴颈的加工精度 与轴承相配合表面的加工精度 其次应提高轴承组件的接触刚度 常采用两个固定顶尖支承，主轴只起传动作用。工件的回转精度完全取决于顶尖和中心孔的形状误差和同轴度误差，而提高顶尖和中心孔的精度要比提高主轴部件的精度容易且经济得多。 (2)对滚动轴承进行预紧 可消除间隙 增加轴承刚度 均化滚动体的误差 (3)使主轴的回转精度