油冲洗研究报告.docVIP

液压润滑管道在线循环酸洗、油冲洗技术 研究报告 1.概述 天铁1750mm热连轧卷板液压、润滑系统共计20个站，其中辅助液压系统6个，伺服液压系统3个，稀油润滑站10个，加油站1个。设备总重约460吨，管线总长约18000米。辅助液压系统要求冲洗油样最终检测为NAS7级，伺服液压系统要求NAS5级，稀油系统为NAS8-11级。其液压系统是国内较先进液压控制系统，其控制元件（如伺服阀，比例阀）多采用进口元件，控制精度高，价格昂贵，维修周期长，维修费用大，因而要求管路内壁清洁度高，在施工中各工序严格按施工工艺操作，杜绝违规操作。 2.需要解决的技术问题描述 天铁1750mm热轧板卷工程液压、润滑系统的酸洗、油冲洗系统分设24套系统分别进行冲洗，其中辅助液压系统冲洗要求达到NAS7级，伺服液压系统要求达到NSA5级，稀油润滑系统达到NAS11级，比以往施工的轧线精度要求高。 但因设备不到位，最后工期却不准延后，因此尽可能缩短工期成为能否完工的重要因素。 3.与国内成果对比 以往我们冲洗检测中一直存在这样的问题，在施工中，根据经验判断冲洗的清洁程度，盲目性比较大，往往一个系统要去外地权威机构化验3——4次，检测才能合格，同时由于肉眼无法正确判断冲洗结果，滤芯过早换成精度高时会造成精度高的滤芯堵死；更换过晚会不仅造成时间浪费，冲洗精度也上不去，由于滤芯重复利用率低，造成大量浪费。因此我们把‘在线检测仪’引入冲洗过程检测中，能够准确控制冲洗时间、确定滤芯更换时间，提高滤芯利用率，加快冲洗速度。 把在线检测仪装置引入油冲洗中使用，是我单位的首创，在油冲洗中尚属首例，应用效果良好。 4.研究方法以及方案、设计、工艺等 根据以往液压、润滑系统冲洗有以下两种方法：第一、离线进行 ：即将已经安好的管道进行编号 ，之后拆除，按照合理布置构成回路。进行冲洗。其优点：这种回路一般不存在死角、不会短路，所安装的阀台不需要移位，缺点：由于为了方便拆除，所加设的管接头、法兰较多，造成维护不便，容易产生漏点，施工工期长，组装时，容易造成二次污染，冲洗油回收率低。鉴于各种缺点，我们不予以采用。第二、在线循环酸洗、油冲洗：将阀台执行机构隔离，将已安装好的回路临时构成回路。其缺点是：容易产生短路、死角 ，造成冲洗不到位，我们采取在盲区增加临时回路，在易短路区加设阀门进行控制，即可解决。同时，采用引进在线酸洗设备，可大量节省油冲洗施工天数。 5.技术开发路线 我们采用第二种方法：在线酸洗油冲洗，并在油路中设置取油样点，引进在线检测仪。 6.主要技术措施 1）为了避免短路、冲洗不完全，在盲区增加临时回路，在易短路区加设阀门；为了节约冲洗时间、确定冲洗精度； 2）引入在线检测仪装置。 7.技术创新点 在天铁1750㎜热轧板卷工程液压润滑管道油冲洗过程中，采用在线循环油冲洗技术，不但能够满足中间管道内壁较高清洁度的要求，同时能够简化离线冲洗所造成施工复杂，避免因离线拆装管道所造成的二次污染。 采用在线检测仪，可对管道冲洗精度随时监测，充分提高滤芯循环使用率，缩短了冲洗时间，降低成本，减少了不必要的检验费用。 8.技术经济指标分析 以往我们冲洗检测中一直存在这样的问题，在施工中，根据经验判断冲洗的清洁程度，盲目性比较大，往往一个系统要去外地权威机构化验3—4次，检测才能合格，同时由于肉眼无法正确判断冲洗结果，滤芯过早换成精度高时会造成精度高的滤芯堵死；更换过晚会不仅造成时间浪费，冲洗精度也上不去，由于滤芯重复利用率低，造成大量浪费。因此把‘在线检测仪’引入冲洗过程检测中，能够准确控制冲洗时间、确定滤芯更换时间，提高滤芯利用率，加快冲洗速度。 、应对现有设备进行改进，制做出适合小管道及外地施工的小型酸洗设备，及适合大润滑管道的大流量并具备不改变酸洗回路的联接方式即能实现正反向冲洗功能的酸洗设备，以提高工作效率。 2、加强联接管件及软管的管理工作，使之能趋于标准化，规格化，系列化，提高其互换性，便于联接，拆卸，组合。降低消耗。 3、应加强废油回收工作。这方面的工作不仅是循环酸洗工作中的问题，也是油冲洗中的一个老问题。应添置净油设备，变废为宝，节省更多的财力。 4、应组织人员针对不同系统（如转动系统，伺服系统，油膜轴承系统）研究开发新的酸洗配方，减少有害药品的用量，减少公害。钝化液应加以改进，尽量避免使用有毒药品，研究试验以钼酸盐为主的钝化配方，消除NaNO2 对人体的危害。对循环酸洗液后的废酸，应做好回收工作，处理后用于槽式酸洗。这不仅可以减少公害，同时还可节省大量中和用的碱，节省开支。