第3章切削过程.pptVIP

* 教学内容 教学重点 切削过程中三个变形区的位置及其特点 前刀面上的摩擦与积屑瘤现象 切屑变形的影响因素及其控制方法 第3章 金属切削过程 金属切削原理与刀具 第 4 讲 1 切削过程 2 金属挤压与金属切削时工件受力分析 3.1 切屑的形成过程 金属挤压 刀 具 工 件 切 削 磨损 破损 加工表面 切 屑 金属偏挤压 金属切削 弹性变形 材料受压 恢复原状 塑性变形 F 较小 F增大 撤 去 F F 切屑形成过程的力学模型 剪切滑移线 剪切滑移线 断 裂 (脆性材料) 被 压 扁 (塑性材料) 撤 去 F 撤 去 F 切屑形成、类型及切削影响因素 刀具 M 切屑 O A 终滑移线 始滑移线τ=τs Φ剪切角 2 滑移：OAM区域 →塑性变形 3 挤裂：OM线上 →挤裂破坏 4 切离：OM以右区域 →切离成切屑 3.2 切削过程中的三个变形区 1 晶粒变形：OA以左区域 →弹性变形 主要特征：剪切面的滑移变形 切削力和切削热的主要来源 第一变形区 OA~OM间区域 影响工件表面的残余应力及后刀面磨损 第三变形区 已加工表面与刀具后刀面间挤压、摩擦变形区域 影响切屑变形和积屑瘤生成 第二变形区 切屑底层与前刀面之间摩擦变形区 造成 的 与 工件表面 纤维化 加工硬化 Lch hD hch LD 切屑与切削层尺寸 1 厚度变形系数 2 长度变形系数 3.3 切屑变形的表达方法 厚度增加 切削层塑变形态 变形系数 长度缩小 宽度基本不变 3.5 前刀面上的摩擦与积屑瘤现象 一 前刀面上的摩擦 2 特征 接触界面处压强大 3 现象 切屑底面的新鲜表面 →未形成氧化膜、油膜 紧密型接触区摩擦力占85%以上 平均1.9～2.9GPa 前刀面上lf1段内油膜不断被切屑破坏 smax t t= ts t =m G 法应力s 剪应力t lf2 B lf1 A s O X 1 分布：lf1段 lf1段 粘 接 冷焊 积屑瘤 lf1段内两接触面间分子亲合力非常大 摩擦力不符合库仑摩擦定律 二 前刀面上的积屑瘤现象 1 特点：前刀面上生成一个非常坚硬的金属堆积物 硬度比基体高2～3倍 积屑瘤以一定频率反复生长、脱落 2 产生条件：切削塑性材料 切削区温度、压力、界面状况符合材料在刀面冷焊和内部相对流动条件 3 影 响 优点：积屑瘤稳定堆积前刀面上 代替刀刃切削 延长刀具寿命 积屑瘤加大实际工作前角 使变形减小、切削易进行 缺点：积屑瘤不规则 影响加工精度、表面粗糙度 积屑瘤频繁脱落加速刀具磨损 并产生振动 粗加工使积屑瘤稳定存在 精加工抑制积屑瘤产生 结论：要 积屑瘤生成 人为控制 影响因素：工件材料切削用量刀具角度切削液等 控制措施 避免中温 中速加工塑性材料 减小切削变形 降低切削温度 采用润滑性能优良的切削液 4 积屑瘤控制 增大前角可减小积屑瘤高度 ⅰ ⅱ ⅲ ⅳ 积屑瘤Hb 切削速度uc 工件材料 刀具角度 切削速度 切削厚度 强度 硬度越大 则摩擦系数越小 变形系数减小 前角大 切削刃锋利 切削变形就越小 切削塑性金属 对切削变形影响较复杂 切削脆性材料 一般不形成积屑瘤 切削速度增大 切削变形相应减小 厚度增加 前刀面法向力增大 摩擦系数减小 切削变形减小 切削厚度是通过摩擦系数影响切削变形 3.6 影响切削变形的因素 3.7 切屑类型及其控制 产生条件：切削塑性材料 高速hD 小、大前角 特 点 形状：切屑呈带状 底面光滑 背面呈毛茸状 切屑很薄 形成原因：前角大 hD小 切削速度高 切削层未充分变形 只塑性滑移无断裂 对生产安全有危害 过程变形小 切削力小且稳定 已加工表面粗糙度低 1 带 状 一 类型 2 挤裂切屑 产生条件：切削塑性材料hD 较大中速切削前角较小 特 点 形状：宏观上自然连接、外表面呈锯齿形 →如竹节状 形成原因：切削层经过充分变形全过程 最后被挤裂 切屑冷硬度高 脆且易断 便于处理 变形较大 切削力波动较大 易产生振动 已加工表面粗糙度较高 3 单元切屑 特 点 形状：切屑沿挤裂面完全断开成单元状 形成原因：整个剪切面剪应力超过材料的破坏强度 切削力波动大 振动明显 已加工表面非常粗糙 有振纹 产生条件：切削塑性较差材料、V很低、hD很大、前角很小 4 崩碎切屑 产生条件：切削脆性材料→铸铁 黄铜 特 点 形状：切屑呈不规则的碎块状 形成原因：塑性差 抗拉强度低 切削力较小 但波动幅度大 易产生振动 加工表面粗糙度高 受