零件图分析.pptVIP

2003.07.20 Mastercam 数控加工基础知识 4．1．零件图纸分析： 零件作用及受力情况分析：此零件为一棘轮，表面承受摩擦力、弯曲和扭矩 零件材料：20Cr 主要技术要求：尺寸精度IT7 位置精度：各槽的位置度0.05mm；平行度：0.03mm 表面粗糙度：槽Ra1.6μm ４．2确定数控机床上加工的内容 对于某些零件来说，并非全部加工工艺过程都适应在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分适应于数控加工。因此，有必要对零件图样进行仔细分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。同时，还应结合本单位的实际情况，立足于提高生产效率和充分发挥数控加工的优势，一般可按下列原则，选择数控加工内容： (1) 通用机床无法加工的内容应作为优先选择的内容； (2) 通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容； (3) 通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存富余能力的基础上进行选择。 通常情况下，上述加工内容采用数控加工后，产品的质量、生产率与综合经济效益等指标都会得到明显的提高。 ４．3主要加工路线拟定： １、下料 ２、正火 ３、粗铣顶平面、侧面、底面 ４、钻Φ30的中孔 ５、精铣侧面、底面（精基准） ６、加工底平面、槽、Φ14孔、由于位置精度要求较高，因此采用数控机床加工。 4．4数控加工工序的设计 数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹都确定下来，为编制加工程序做好充分准备。 1、确定走刀路线和工步顺序 2、定位与夹紧方案的确定 3、刀具的选择 4、数控加工专用技术文件的编写 4.4.1 确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。 因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，画出已经拟定的走刀路线 (包括进、退刀路线)，以方便编程。 在确定走刀路线时，主要遵循以下原则： （1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 （2）应使刀具路径最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。 （3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。 当铣削二维图形零件时，多采用立铣刀侧刃切削。刀具切入、切出工件时，避免沿零件轮廓的法线方向切入或切出；应沿轮廓切线的方向切入或切出，以保证零件轮廓平滑过渡。 用圆弧插补方式铣削整圆外侧面时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，这样可以提高内孔表面的加工质量。 铣削曲面时，常用球头铣刀采用行切法进行加工。 用行切法加工和环切法加工凹槽的走刀路线；图(c)所示为先用行切法，最后环切一刀光整轮廓表面。三种方案中，(a)图方案最差，(c)图方案最好． 4.4.2定位与夹紧方案的确定 工件的定位基准与夹紧方案的确定，应遵循定位基准的选择原则与工件夹紧的基本要求。此外，还应该注意下列三点： （1）力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。 （2）设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。 （3）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点： （1）单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用； （2）在成批生产时，应考虑采用专用夹具，并力求结构简单； （3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间； （4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)； （5）为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。 4.4.3刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高1～2倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并合理选择刀具结构、几何参数。 选用数控