机械加工质量分析及控制.pptVIP

一、影响表面粗糙度的工艺因素 (一)切削加工的表面粗糙度 1.影响切削残留面积 用直线切削刃切削时，切削面积高度为： 用圆弧切削刃切削时，其残留 面积高度为： 图3-42 第四节 影响表面质量的因素及其控制 2.影响切削表面积屑瘤和鳞刺的因素 宽刀精切和高速精切，合理选择切削液，适当增大刀具法前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小加工表面粗糙度值。 （二） 磨削加工表面粗糙度 1.砂轮对表面粗糙度的影响 （1）砂轮粒度 （2）砂轮硬度 （3）砂轮组织 （4）砂轮磨粒材料 （5）砂轮修整 此外，采用超硬磨粒（人造金刚石、立方氮化硼和陶瓷）砂轮进行磨削，可以获得很小的表面粗糙度值，这是目前精密和超精密磨削的主要方法。 2.磨削用量对表面粗糙度的影响 砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，表面的粗糙度值就越小。 砂轮的纵向进给量减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。 工质材料的性质、冷却润滑液的选用等对磨削表面粗糙度也有明显的影响。 （一）表面层的冷作硬化 1.影响切削加工表面冷作硬化的因素 (1)切削用量的影响 加大进给量时，切削力增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬程度增大，表面金属的显微硬度将随之增大。但如果进给量跟小，如切削厚度小于0.05~0.06时，继续减小进给量，表层金属的冷硬程度不仅不会减小，反而会增大。 (2)刀具几何形状的影响 刀具刃钝圆半径增大时，加工后表面的冷硬层深度和硬度也随之增大。原因在于切削刃钝圆半径增大会加大径向切削力，从而加剧塑性变形，导致硬化现象严重。刀具后面的磨损量增加时，使得刀具后面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，从而表层冷硬程度增大。 (3)加工材料性能的影响 工件材料的塑性越大，冷硬倾向越大，冷硬程度也越严重。 二、影响零件表层物理力学性能的因素及其控制 （二）表层的残余应力 1.影响切削表层残余应力的因素 （1）切削用量影响 切削速度增加，使表面沿速度方向的塑性变形减少，工件表层产生的残余拉应力，随速度的提高而下降。加大进给量，会使表层金属塑性变形增加，切削区发生的热量也增加，其结果会使残余应力的数值及扩展深度相应增大。 （2）刀具角度的影响 当前角由正值变为负值或继续增大负前角，拉伸残余应力的数值减小。 （3）工件材料的影响 塑性大的材料，切削加工后表面层一般产生残余拉应力；脆性材料如铸铁，切削时由于后刀面的挤压与摩擦，表面层产生残余压应力。 2.影响磨削表层残余应力的因素 （1）磨削用量的影响 磨削低碳钢时，当磨削深度很小（如ap=0.005mm）时，塑性变形起主要作用，因此磨削表面形成压缩残余应力。继续加大磨削深度，塑性变形加剧，磨削热随之增大，热因素的作用逐渐占主导地位，在表面层产生拉伸残余应力；且随着磨削深度的增大，拉伸残余应力的数值将逐渐增大。当ap0.025mm时，尽管磨削温度很高，但因工业铁的含碳量极低，不可能出现淬火现象，此时塑性变形因素逐渐起主导作用，表层金属的拉伸残余应力数值逐渐减小。当ap取值很大时，表层金属呈现压缩残余应力状况。 提高砂轮速度，磨削区温度增高，而每颗磨粒所切除的金属厚度减小，此时热因素的作用增大，塑性变形因素的影响减小，因此提高砂轮速度将使表面金属产生拉伸残余应力的倾向增大。 加大工件的回转速度和进给速度，将使砂轮与工件的热作用时间缩短，热因素的影响逐渐减小，塑性变形因素的影响逐渐加大。这样，表面金属中产生拉伸残余应力的趋势逐渐减小，而产生压缩残余应力的趋势逐渐增大。 （2）工件材料的影响 工件材料的强度越高、导热性越差、塑性越低，在磨削时表面金属产生拉伸残余应力的倾向就越大。 （三）表层金属金相组织的变化 发生磨削烧伤的根本原因是磨削温度过高，因此避免和减轻磨削烧伤的基本途径是减少热量的产生和加速热量的发散，具体措施如下： （1）正确选择砂轮 为避免产生烧伤，应选择较软的砂轮。选择具有一定弹性的结合剂（如橡胶结合剂、树脂结合剂），也有助于避免烧伤现象的产生。 （2）合理选择磨削用量 磨削深度ap对磨削温度影响最大，从减轻烧伤的角度考虑，ap不宜过大。平磨时，加大横向进给量ft有助于减轻烧伤。加大工件回转速度Vw，磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度ap的影响相比要小得多；且Vw越大，热量越不容易传入工件内层，具有减小烧伤层深度的作用。但增大工件速度Vw会使表面粗糙度值增大，为了弥补这一缺陷，可以相应提高砂轮速度Vs。 （3）改善冷却条件 内冷却是一种较为有效的冷却方法。其工作原理是：经过严格过滤的冷却液通过中空主轴法兰套引入砂轮的中心腔内，由于离心力的作用，这些冷却液就会通过砂轮内部