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加热炉优化控制技术 一、开发背景加热炉是石化企业重要的生产工艺设备，也是企业消耗燃料的主要设备。炼油企业的总能耗约占原油处理量的8%，其中，加热炉的燃料能耗约占炼油厂总能耗的30%~50%。加热炉的节能降耗是炼油厂节能工作的重要课题，提高加热炉的热效率，对于降低炼油厂的能耗、降低炼油生产成本、提高经济效益是密切相关的。加热炉又是一个较为复杂的系统，其运行热效率受到诸多因素的影响。比如加热炉设计、设备状况、燃烧调整、工艺操作、运行负荷等。加强管理提高现场操作技能，是提高热效率重要途径，但最后仍需要立足于新装备、新技术、新工艺的应用，才能进一步长周期、比较稳定的提高效率、实现节能降耗的目标。加热炉的操作，很大程度上依赖于现场管理和现场操作，比如燃烧器的调风门、雾化蒸汽调节、吹灰器的控制、自动点火的控制等。能够远程控制的，应当包括介质出口温度的控制、氧含量的控制、负压的控制。而目前真正能实现自动控制的，只有出口温度与燃料阀位的闭环控制。这种依赖于个人操作技能的操作方式，决定了加热炉的运行水平必然是参差不齐的，这样的技术现状与当前提倡的节能降耗、建设节约型社会的要求是有差距的。2002年，在济南召开的中国石化炼化企业加热炉工作会议上，与会专家认为：加热炉热效率有待于进一步提高，加强新技术应用和自动控制是提高加热炉热效率的重要途径。近年来，人们加强对现代控制理论的研究与应用，国内外出现了自校正系统、自适应控制、模糊控制、智能控制等新型控制系统，国内高校、研究院和企业逐步开展加热炉的数学模型与仿真研究，开展模糊控制算法及智能控制系统的研究，取得了一些成果并获得很好的应用，在冶金行业，加热炉的优化控制技术已研究多年并正在逐步完善。石化生产装置多采用集散控制系统，但真正实现加热炉自动控制的并不多，只用作数据采集、出口温度的单回路调节，模仿代替仪表PID调节，无法达到最优的节能操作状态。加热炉节能技术，除了在工艺装备上进行改进外，通过对加热炉燃烧过程的自动优化控制，实现节能的技术就应运而生了。加热炉优化控制技术主要应用于冶金、石化、陶瓷、水泥、玻璃等行业加热炉和工业锅炉的燃烧控制（燃料可为重油、气或油气混烧）。实例证明，本技术在冶金行业加热炉应用可节约燃料5%～10%，减少氧化烧损20%以上；在石化行业加热炉应用可节约燃料2%以上。由于燃烧控制的优化，除具有节能降耗、提高产品质量和产量等直接经济效益外，还能减少CO及烟尘排放，同时具有清洁生产的环保效益。二、项目概况南京金炼科技有限公司，前身是南京炼油厂设备研究所，后来从中国石化金陵分公司研究院改制分流设立的高科技公司。南京金炼科技有限公司长期从事加热炉技术的研究，下设加热炉技术部、加热炉工程部、加热炉测评中心，拥有多名加热炉知名专家，拥有耐火绝热材料实验室、燃烧喷嘴冷态试验室、自动控制实验室，是中国石化加热炉测评中心。测评中心具有加热炉热效率标定，加热炉故障诊断分析、加热炉节能技术评价等职能，承担加热炉测评、节能改造方案制订工作。在加强加热炉管理和日常炉效监测工作中，我们深切地体会到炼油企业加热炉采用燃烧优化控制技术的必要性和迫切性。炼油企业普遍存在原料品种来源多变，加热炉系统工况波动频繁，加上大多还没有配备专职的司炉工，如果不采用更先进的技术手段，要真正做到保持加热炉的长周期高效率运行几乎是不可能的。现有控制条件下所能监测到的热效率，往往只是一个短期强化操作的结果，只能维持一段有限时间，而整个加热炉运行周期中的平均热效率，远没有达到期望的目标。管式加热炉是一个多目标、多变量的控制对象：被加热介质的工艺参数变化，燃料压力、温度及燃料品质变化，燃烧器的适应性，吹灰器的性能，烟道挡板及供风风门的操作性能，以及其它影响加热炉的复杂因素，都会对加热炉的运行、节能、平稳操作造成影响。采用一种先进的控制系统，充分考虑各种变数的影响，将加热炉始终置于理想的控制状态，优化加热炉燃料的燃烧过程，是我们所追求的目标。传统控制是以精确的数学模型为基础的常规PID控制，但实际的工业炉窑系统由于其对象的复杂性和不确定性，很难获得精确的数学模型。而且，固定控制算法的数学模型和常规PID控制也不能适应炉窑多变的工况和非线性问题。通过多年的努力和实践，我们避开建立精确的数学模型、避开难以检测的操作参数，开发出了“在满足出口温度的前提下，以燃料消耗最低为控制目标的加热炉燃烧优化控制技术”。可以动态地优化加热炉操作、寻找和记忆最佳路线和最优参数的组合，使加热炉始终处于最佳控制状态，以实现加热炉的节能和高效运行。加热炉优化控制技术，主要用于控制过剩空气系数，同时可以对出口温度控制进行优化、实现炉膛负压的优化控制、风机的优化控制、吹灰器的优化控制、雾化介质的优化控制等，对于不能自控的各种现场问题，设备问题