药品生产企业监管.docVIP

1.人员变化较大，培训不到位有些企业特别是中小药品生产企业，在通过GMP认证后，负责GMP认证的骨干力量纷纷离开了企业，而企业接替人选无论在学历还是经验上都无法代替，根据统计，有8个企业在认证后更换了全部原有的生产、质量负责人，包括生产、质量企业负责人和生产、质量部门负责人。部分企业的生产和质量管理负责人不具备相应的专业知识或大专以上学历，有些企业的生产和质量管理负责人不具备有5年以上的生产和质量管理经验；使得企业GMP实施无法有力进行。还有企业的质量管理人员和质量检验人员、重要岗位的生产操作人员变化也很大，使得药品质量不稳定，各级药监部门在监督抽验过程中发现的企业药品质量问题就与企业生产、质量管理人员变化有一定的因果关系。另外，企业的人员培训也存在着培训不到位，针对性不强：如未能就岗位需要培训的内容对操作工进行岗位培训；从事原药料生产的人员接受原料药生产特定操作有关知识的培训不足；从事质量检验的人员经相应的专业技术培训不足，如微生物限度检查、理化检查等知识；对进入洁净区的人员（包括维修、辅助人员）没有进行卫生学和微生物学基础知识、洁净作业的培训等；在培训后未进行考核或培训考核的结果未及时归档。2.厂房设施、设备发生变化有的企业关键生产设备更换没有在30日内向自治区食品药品监督管理局备案，有的企业洁净厂房的送回风系统被改动，也没有向自治区食品药品监督管理局备案；而且变化也根本不符合GMP要求，破坏了原有洁净厂房系统。另外还有一些较小但很普遍的问题：厂房防止昆虫和动物进入的设施不够；洁净区内的弧形交界处有脱落没有及时修复的情况；洁净区内使用了易脱落纤维的抹布和易脱落铁屑的钢丝球；个别企业整个洁净区内霉迹斑斑，送回风口都附有大量长霉的药粉；生产区、储存区的面积和空间与生产规模不相适应，物料、中间产品、待验品、成品的存放防止差错和交叉污染的措施不全；未按规定监测洁净区的空气，监测记录原始数据不全；指示压差的装置不够，部分应呈相对负压的产尘量较大的功能间（如压片间、粉碎间）呈正压，部分压差表装反，无法正确指示压差；洁净区内的水池、地漏清洁效果较差，地漏没有用消毒剂液封，易对药品生产造成污染；产尘量大的操作区防尘、捕尘措施不得力，回风仍在利用；储罐、管道的清洗、灭菌记录不全，储罐呼吸口的灭菌记录不全；生产的检验仪器、仪表、量具、衡器未定期校验，校验后没有贴校验的合格标签；设备、容器状态标志不全；生产、检验设备使用、维修、保养记录不全。3.物料管理不符合要求原辅料未按品种、规格、批号分开存放，区分不明显；原辅料未按批取样全检，特别是非药用规格的原辅料没有全检，有些需要委托检验的项目没有做到批批送检；仓储区的温湿度监测不合理，部分有特殊要求的如有挥发性成分、质量不稳定的物料没有按规定储存；净药材没有使用清洁容器或包装，中药材、中药饮片的包装上没有明显标记，如品名、规格、数量、产地、来源、采收（加工）日期，包装也不符合要求；标注有有效期的物料到有效期后没有及时销毁，而是复验后继续使用；印有与标签内容相同的药品包装物如复合膜没有按标签管理；标签、说明书使用、销毁记录内容不全。4.卫生管理不严格厂房、设备、容器清洁不彻底，存在卫生死角；生产区有非生产物品和个人杂物，生产中的废弃物未及时处理；同一级别的洁净区不同人员的洁净工作服的选材和穿戴方式不一致，增加了污染的机会；洁净区消毒剂没有定期更换，有的企业没有定期消毒；部分新入厂员工没有及时体检，部分药品生产人员健康档案不全。5.验证不规范，验证报告存在欠缺验证方案存在漏洞，如空气净化系统的验证周期短，而消毒的间隔时间过长；再验证周期过长，有的企业验证周期达到2-3年；生产一定周期后没有及时进行再验证；验证文件内容不完整，如数据不翔实、分析内容不直观、验证报告中没有规定下一次验证的时间、验证的评价和建议笼统，没有就验证内容提出详细的评价和建议。6.文件制定不合理，可操作性不强对GMP和专业技术等的培训制度和记录不全，个人的培训档案归档不全；工艺规程没有根据质量标准的变化及时修订，个别企业制定的工艺规程没有包括生产处方和生产工艺；质量管理文件不全，药品的申请和审批文件因为人员更换而丢失，产品质量稳定性考察资料不全；文件的起草、修订、审查、批准、撤销、印刷及保管不符合规定，文件的修订随意性大；文件的制定不符合规定，可执行性差，如消毒时间的范围较广，从30分钟到2小时不等，配制溶液的浓度跨度大，从2%～5%不等。7.生产管理现场较为混乱，批生产记录内容不全物料平衡检查表现为收率计算，而没有真正体现出物料的平衡检查；批生产记录没有及时填写、内容不真实，数据不完整，甚至有任意涂改的现象，操作人复核人签名有空缺